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華中數控加工中心編程零基礎

發布時間:2022-11-24 22:50:48

1. 求加工中心編程實例

1、根據圖紙要求,確定工藝方案及加工路線

(1)以底面為定位基準,兩側用壓板壓緊,固定於銑床工作台上

(2)工步順序

鑽孔φ20㎜、按O』ABCDEFG線路銑削輪廓。

2、選用經濟型數控銑床,華中Ⅰ型(XZK7532型)數控銑鑽床。

3、選擇刀具

現採用φ20㎜的鑽頭,鑽削φ20㎜孔;φ4㎜的平底立銑刀用於輪廓的銑削,並把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。由於華中Ⅰ型數控銑鑽床沒有自動換刀功能,鑽孔完成後,直接手工換刀。

4、確定切削用量

切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定,詳見加工程序。

5、確定工件坐標系和對刀點

在XOY平面內確定以0點為工件原點,Z方向以工件表面為工件原點,建立工件坐標系,如上圖所示。採用手動對刀方法把0點作為對刀點。

1、加工φ20㎜孔程序(手工安裝好φ20㎜鑽頭)%7528

G54G91M03;相對坐標編程

G00X40Y30;在XOY平面內加工

G98G81X40Y30Z-5R15F120;鑽孔循環

G00X5Y5Z50

M05

M02

2、銑輪廓程序(手工安裝好ф4㎜立銑刀)%7529

G54G90G41G00X-20Y-10Z-5D01

G01X5Y-10F150

G01Y35

G91G01X10Y10

G01X11.8Y0

G02X30.5Y-5R20

G03X17.3Y-10R20

G01X10.4Y0

G01X0Y-25

G01X-100Y0

G90G40G00X0Y0Z100

M05 M02

(1)華中數控加工中心編程零基礎擴展閱讀:

十字槽粗加工程序

O0001;

G90 G40 G21 G17 G94;

G91 G28 Z0;

G90 G54 M3 S480;

G00 X30.0 Y0;

Z5.0 M08;

G01 Z-4.0 F40;

X-30.0 F60;

Z-8.0 F40;

X30.0 F60;

G00 Z5.0;

X0 Y25.0;

G01 Z-4.0 F40;

Y-25.0;

Z-8.0 F40;

Y25.0 F60;

G00 Z5.0 M09;

G91 G28 Z0;

M30

2. 快速入門數控加工中心編程的方法

快速入門數控加工中心編程的方法

數控加工中心的綜合加工能力較強,工件一次裝夾後能完成較多的加工內容,加工精度較高,就中等加工難度的批量工件,其效率是普通設備的5~10倍,特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工,對形狀較復雜,精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產更為適用。下面是我整理的快速入門數控加工中心編程的方法介紹,大家一起來看看吧。

一、編程入門

概念一、指令分組:將功能類似的指令分成一組,同一組的G代碼不能同時出現在同一行程序段里。

概念二、程序段程序段是程序的基本組成部分,程序段由不同的指令組合而成。以下是我們學校在授課過程中必須要講的指令,了解編程的基本方法後,掌握這些指令你就能進行編程了。

概念三、常用指令類型指令的格式為英文字母+數字構成。

如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_

G_ G代碼

X_Y_Z_ 機床的直線軸

F_ 進給速度

S_ 主轉轉速

T_ 刀具指令

M_ 輔助功能

最常用的M代碼

M3 主轉正轉

M4 主轉反轉

M5主轉停轉

如:M3 S600 主軸正轉,轉速600 r/min

M06 換刀指令

如T1 M06 就是換一號刀

以下重點講G代碼01組G代碼用於控制刀具的運動。

G00 快速點定位G00 X_Y_Z_ ;

刀具以快速度移動至以絕對值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐標系中的位置,移動速度由機床參數所指定 。

G01 直線插補G01 X_Y_Z_ F_

G02 順時針圓弧插補指令格式:G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F

G03 逆時針圓弧插補指令格式:G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_

X_ Y_ Z_ 圓弧的終點坐標

R_ 圓弧的半徑

I_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

X向的位置

J_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Y向的位置

K_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Z向的位置

F_ 進行速度

F的定義方式有兩種:G94每分鍾進給(刀具每分鍾移動速度mm/min)/ G95 每轉進給(主軸每旋轉一轉刀具移動的距離mm/r)

G代碼刀具的長度補償G43 長度補償指令

如G43H01 在換刀點刀尖到工件Z向零點的距離為“H01”,什麼是“H01”?

H01就是偏置值,也就是我將刀尖到工件Z向零面的距離寫在偏置表裡的H01處。

G54 號工件坐標系,我們將工件零點的位置,寫到坐標系列表中。

G54隻是列表中最常用的位置。其他的還有G55 G56 G57 G58 G59 等等,他們的意義和G54相同。

打孔、鏜孔、鉸孔時用的G代碼。

G81 格式為 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;

X_Y_ 孔位坐標(也就是孔的位置)

Z_ 孔的深度

R_ 安全高底,也就是高具移動到什麼位置時開始進給運動?

F_ 進給速度。

G80 固定循環結束

代碼還有很多,G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每個一指令的動作都不太一樣,但掌握一個了,其它的看一下說明也就明白了。就是G84 和G76 稍有點復雜,有明白的地方可以提問,有時間幫你們在線答疑。

二、坐標系建立基礎概念

1.刀位點

刀位點是刀具上的一個基準點,刀位點相對運動的軌跡即加工路線,也稱編程軌跡。

2.對刀和對刀點

對刀是指操作員在啟動數控程序之前,通過一定的測量手段,使刀位點與對刀點重合。可以用對刀儀對刀,其操作比較簡單,測量數據也比較准確。還可以在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之後,使用量塊、塞尺、千分表等,利用數控機床上的坐標對刀。對於操作者來說,確定對刀點將是非常重要的,會直接影響零件的加工精度和程序控制的准確性。在批生產過程中,更要考慮到對刀點的重復精度,操作者有必要加深對數控設備的了解,掌握更多的對刀技巧。

(1)對刀點的選擇原則

在機床上容易找正,在加工中便於檢查,編程時便於計算,而且對刀誤差小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心),也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點),但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。提高對刀的准確性和精度,即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格,所選對刀部位的加工精度也應高於其他位置的加工精度。擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一,避免由於尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低,增加數控程序或零件數控加工的難度。為了提高零件的加工精度,對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決於數控設備的精度,也取決於零件加工的要求,人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度,該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

(2)對刀點的選擇方法

對於數控車床或車銑加工中心類數控設備,由於中心位置(X0,Y0,A0)已有數控設備確定,確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此,只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。對於三坐標數控銑床或三坐標加工中心,相對數控車床或車銑加工中心復雜很多,根據數控程序的要求,不僅需要確定坐標系的原點位置(X0,Y0,Z0),而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關,有時也取決於操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上,也可以設在夾具上,但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系,Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定,而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。對於四軸或五軸數控設備,增加了第4、第5個旋轉軸,同三坐標數控設備選擇對刀點類似,由於設備更加復雜,同時數控系統智能化,提供了更多的對刀方法,需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯,如對刀點的坐標為(X0,Y0,Z0),同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr,Y0+Yr,Z0+Zr),加工坐標系G54、G55、G56、G57等,只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活,技巧性很強,為後續數控加工帶來很大方便。

3.零點漂移現象

零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響因素引起的,在同樣的切削條件下,對同一台設備來說、使用相同一個夾具、數控程序、刀具,加工相同的零件,發生的一種加工尺寸不一致或精度降低的現象。零點漂移現象主要表現在數控加工過程的'一種精度降低現象或者可以理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工過程中是不可避免的,對於數控設備是普遍存在的,一般受數控設備周圍環境因素的影響較大,嚴重時會影響數控設備的正常工作。影響零點漂移的原因很多,主要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度變化大等。

4.刀具補償

經過一定時間的數控加工後,刀具的磨損是不可避免的,其主要表現在刀具長度和刀具半徑的變化上,因此,刀具磨損補償也主要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。

5.刀具半徑補償

在零件輪廓加工中,由於刀具總有一定的半徑如銑刀半徑,刀具中心的運動軌跡並不等於所需加工零件的實際軌跡,而是需要偏置一個刀具半徑值,這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因此,進行零件輪廓數控加工時必須考慮刀具的半徑值。需要指出的是,UG/CAM數控程序是以理想的加工狀態和准確的刀具半徑進行編程的,刀具運動軌跡為刀心運動軌跡,沒有考慮數控設備的狀態和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因此,無論對於輪廓編程,還是刀心編程,UG/CAM數控程序的實現必須考慮刀具半徑磨損帶來的影響,合理使用刀具半徑補償。

6.刀具長度補償

在數控銑、鏜床上,當刀具磨損或更換刀具時,使刀具刀尖位置不在原始加工的編程位置時,必須通過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化,以保證加工深度或加工表面位置仍然達到原設計要求尺寸。

7.機床坐標系

數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動採用笛卡兒坐標系,其坐標命名為X、Y、Z,通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動,分別稱為A軸、B軸、C軸,A、B、C的正方向按右手螺旋定律確定。Z軸:通常把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。對於刀具旋轉的機床,如鏜床、銑床、鑽床等,刀具旋轉的軸稱為Z軸。X軸:X軸通常平行與工件裝夾面並與Z軸垂直。對於刀具旋轉的機床,例如卧式銑床、卧式鏜床,從刀具主軸向工件方向看,右手方向為X軸的正方向,當Z軸為垂直時,對於單立柱機床如立式銑床,則沿刀具主軸向立方向看,右手方向為X軸的正方向。Y軸:Y軸垂直於X軸和Z軸,其方向可根據已確定的X軸和Z軸,按右手直角笛卡兒坐標系確定。

旋轉軸的定義也按照右手定則,繞X軸旋轉為A軸,繞Y軸旋轉為B軸,繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示。

機床原點就是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線,如主軸中心線;也有一些固定的基準面,如工作檯面、主軸端面、工作台側面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點以後,用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確定機床原點的位置,該點在數控機床的使用說明書上均有說明。

8.零件加工坐標系和坐標原點

工件坐標系又稱編程坐標系,是由編程員在編制零件加工程序時,以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點(零件原點或程序零點),而編程時的刀具軌跡坐標是按零件輪廓在零件坐標系的坐標確定的。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時,零件隨夾具安裝在機床上,零件的裝夾位置相對於機床是固定的,所以零件坐標系在機床坐標系中的位置也就確定了。這時測量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置,該偏置需要預先存儲到數控系統中。在加工時,零件原點偏置便能自動加到零件坐標繫上,使數控系統可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。因此,編程員可以不考慮零件在機床上的實際安裝位置和安裝精度,而利用數控系統的偏置功能,通過零件原點偏置值,補償零件在機床上的位置誤差,現在的數控機床都有這種功能,使用起來很方便。零件坐標系的位置以機床坐標系為參考點,在一個數控機床上可以設定多個零件坐標系,分別存儲在G54/G59等中,零件零點一般設在零件的設計基準、工藝基準處,便於計算尺寸。一般數控設備可以預先設定多個工作坐標系(G54~G59),這些坐標系存儲在機床存儲器內,工作坐標系都是以機床原點為參考點,分別以各自與機床原點的偏移量表示,需要提前輸入機床數控系統,或者說是在加工前設定好的坐標系。加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀具軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐標系,在編程時,無需考慮工件在機床上的安裝位置,只要根據工件的特點及尺寸來編程即可。加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的位置是任意的,是由編程人員在編制數控加工程序時根據零件的特點選定。工件零點可以設置在加工工件上,也可以設置在夾具上或機床上。為了提高零件的加工精度,工件零點盡量選在精度較高的加工表面上;為方便數據處理和簡化程序編制,工件零點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上,對於對稱零件,最好將工件零點設在對稱中心上,容易找准,檢查也方便。

9.裝夾原點

裝夾原點常見於帶回轉(或擺動)工作台的數控機床和加工中心,比如回轉中心,與機床參考點的偏移量可通過測量存入數控系統的原點偏置寄存器中,供數控系統原點偏移計算用。

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3. 數控車床編程。華中

這些是華中數控-世紀星說明書的一部分
1、零件程序是由數控裝置專用編程語言書寫的一系列指令組成的。
2、數控裝置將零件程序轉化為對機床的控制動作。
3、最常使用的程序存儲介質是磁碟和網路。
4、為簡化編程和保證程序的通用性,規定直線進給坐標軸用X,Y,Z 表示,常稱基本坐標軸。X,Y,Z 坐標軸的相互關系用右手定則決定。
5、規定大姆指的指向為X 軸的正方向,食指指向為Y軸的正方向,中指指向為Z 軸的正方向。圍繞X,Y,Z 軸旋轉的圓周進給坐標軸分別用A,B,C 表示,
6、數控機床的進給運動,有的由主軸帶動刀具運動來實現,有的由工作台帶著工件運動來實現。
7、坐標軸正方向,是假定工件不動,刀具相對於工件做進給運動的方向。如果是工件移動則用加「′」的字母表示,按相對運動的關系,工件運動的正方向恰好與刀具運動的正方向相反,即有:
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
同樣兩者運動的負方向也彼此相反。
8、機床坐標軸的方向取決於機床的類型和各組成部分的布局,對車床而言:
——Z 軸與主軸軸線重合,沿著Z 軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離;
——X 軸垂直於Z 軸,對應於轉塔刀架的徑向移動,沿著X軸正方向移動將增大零件和刀具間的距離;
——Y 軸(通常是虛設的)與X 軸和Z 軸一起構成遵循右手定則的坐標系統。
9、機床坐標系是機床固有的坐標系,機床坐標系的原點稱為機床原點或機床零點。在機床經過設計、製造和調整後,這個原點便被確定下來,它是固定的點。
10、為什麼數控車床開機後要回參考點?
答:數控裝置上電時並不知道機床零點,為了正確地在機床工作時建立機床坐標系,通常在每個坐標軸的移動范圍內設置一個機床參考點(測量起點),機床起動時,通常要進行機動或手動回參考點,以建立機床坐標系。機床回到了參考點位置,也就知道了該坐標軸的零點位置,找到所有坐標軸的參考點,CNC 就建立起了機床坐標系。
11、機床參考點可以與機床零點重合,也可以不重合,通過參數指定機床參考點到機床零點的距離。
12、機床坐標軸的機械行程是由最大和最小限位開關來限定的。機床坐標軸的有效行程范圍是由軟體限位來界定的,其值由製造商定義。
13、工件坐標系是編程人員在編程時使用的,編程人員選擇工件上的某一已知點為原點(也稱程序原點),建立一個新的坐標系,稱為工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效,直到被新的工件坐標系所取代。
14、程序原點選擇原則?
答:工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單,尺寸換算少,引起的加工誤差小等條件。一般情況下,程序原點應選在尺寸標注的基準或定位基準上。對車床編程而言,工件坐標系原點一般選在,工件軸線與工件的前端面、後端面、卡爪前端面的交點上。
15、什麼是對刀點?對刀的目的是什麼?
答:對刀點是零件程序加工的起始點。
對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置,對刀點可與程序原點重合,也可在任何便於對刀之處,但該點與程序原點之間必須有確定的坐標聯系。可以通過CNC 將相對於程序原點的任意點的坐標轉換為相對於機床零點的坐標。
16、加工開始時要設置工件坐標系,用G92 指令可建立工件坐標系;用G54~G59 及刀具指令可選擇工件坐標系。
17、一個零件程序是一組被傳送到數控裝置中去的指令和數據。
18、一個零件程序是由遵循一定結構、句法和格式規則的若干個程序段組成的,而每個程序段是由若干個指令字組成的。
19、一個指令字是由地址符(指令字元)和帶符號(如定義尺寸的字)或不帶符號(如准備功能字G 代碼)的數字數據組成的。
20、一個程序段定義一個將由數控裝置執行的指令行。
21、一個零件程序必須包括起始符和結束符。
22、一個零件程序是按程序段的輸入順序執行的,而不是按程序段號的順序執行的,但書寫程序時,建議按升序書寫程序段號。
26、CNC 裝置可以裝入許多程序文件,以磁碟文件的方式讀寫。
27、華中數控車系統通過調用文件名來調用程序,進行加工或編輯。
28、輔助功能由地址字M 和其後的一或兩位數字組成,主要用於控制零件程序的走向,以及機床各種輔助功能的開關動作。
29、M 功能有非模態M 功能和模態M 功能兩種形式。
30、非模態M 功能 (當段有效代碼) :只在書寫了該代碼的程序段中有效。
31、模態M 功能(續效代碼):一組可相互注銷的M 功能,這些功能在被同一組的另一個功能注銷前一直有效。
32、M 功能還可分為前作用M 功能和後作用M 功能兩類。
33、前作用M 功能:在程序段編制的軸運動之前執行;
34、後作用M 功能:在程序段編制的軸運動之後執行。
35、M00、M02、M30、M98、M99 用於控制零件程序的走向,是CNC 內定的輔助功能,不由機床製造商設計決定,也就是說,與PLC 程序無關;
36、其餘M 代碼用於機床各種輔助功能的開關動作,其功能不由CNC 內定,而是由PLC 程序指定,所以有可能因機床製造廠不同而有差異(表內為標准PLC 指定的功能)。
37、程序暫停M00
38、當CNC 執行到M00 指令時,將暫停執行當前程序,以方便操作者進行刀具和工件的尺寸測量、工件調頭、手動變速等操作。
39、暫停時,機床的進給停止,而全部現存的模態信息保持不變,欲繼續執行後續程序,重按操作面板上的「循環啟動」鍵。
40、M00 為非模態後作用M 功能。
41、程序結束M02
42、M02 一般放在主程序的最後一個程序段中。
43、當CNC 執行到M02 指令時,機床的主軸、進給、冷卻液全部停止,加工結束。
44、使用M02 的程序結束後,若要重新執行該程序,就得重新調用該程序。
45、M02 為非模態後作用M 功能。。
46、、程序結束並返回到零件程序頭M30
47、M30 和M02 功能基本相同,只是M30 指令還兼有控制返回到零件程序頭(%)的作用。
48、使用M30 的程序結束後,若要重新執行該程序,只需再次按操作面板上的「循環啟動」鍵。
49、、子程序調用M98 及從子程序返回M99
50、M98 用來調用子程序。
51、M99 表示子程序結束,執行M99 使控制返回到主程序。
52、在子程序開頭,必須規定子程序號,以作為調用入口地址。
53、在子程序的結尾用M99,以控制執行完該子程序後返回主程序。
54、可以帶參數調用子程序。G65 指令的功能和參數與M98 相同。
55、PLC 設定的輔助功能:M03、M04、M05、M07、M09
56、主軸控制指令M03、M04、M05
57、M03 啟動主軸以程序中編制的主軸速度順時針方向(從Z 軸正向朝Z 軸負向看)旋轉。
58、M04 啟動主軸以程序中編制的主軸速度逆時針方向旋轉。
59、M05 使主軸停止旋轉。
60、M03、M04 為模態前作用M 功能;M05 為模態後作用M 功能,
61、M05 為預設功能。
62、M03、M04、M05 可相互注銷。
63、M07 指令將打開冷卻液管道。
64、M09 指令將關閉冷卻液管道。
65、M07 為模態前作用M 功能;M09 為模態後作用M 功能,M09為預設功能。
66、主軸功能S控制主軸轉速,其後的數值表示主軸速度,單位為:轉/每分鍾(r/min)。
67、恆線速度功能時S 指定切削線速度,其後的數值單位為:米/每分鍾(m/min)。
68、G96 恆線速度有效、G97 取消恆線速度。
69、S 是模態指令,S 功能只有在主軸速度可調節時有效。
70、S所編程的主軸轉速可以藉助機床控制面板上的主軸倍率開關進行修調。
71、進給速度F指令表示工件被加工時刀具相對於工件的合成進給速度。
72、F的單位取決於G94(每分鍾進給量mm/min)或G95(主軸每轉一轉刀具的進給量mm/r)。
73、工作在G01,G02 或G03 方式下,編程的F 一直有效,直到被新的F 值所取代。
74、工作在G00 方式下,快速定位的速度是各軸的最高速度,與所編F無關。
75、藉助機床控制面板上的倍率按鍵,F 可在一定范圍內進行倍率修調。
76、執行攻絲循環G76、G82,螺紋切削G32 時,倍率開關失效,進給倍率固定在100%。
77、當使用每轉進給量方式時,必須在主軸上安裝一個位置編碼器。
78、直徑編程時,X 軸方向的進給速度為:半徑的變化量/分、半徑的變化量/轉。
79、刀具功能(T 機能)T 代碼用於選刀,其後的4 位數字分別表示選擇的刀具號和刀具補償號。
80、T 代碼與刀具的關系是由機床製造廠規定的。
81、執行T 指令,轉動轉塔刀架,選用指定的刀具。
82、當一個程序段同時包含T 代碼與刀具移動指令時:先執行T代碼指令,而後執行刀具移動指令。
83、T 指令同時調入刀補寄存器中的補償值。
84、准備功能G 指令由G 後一或二位數值組成,它用來規定刀具和工件的相對運動軌跡、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種加工操作。
85、G 功能根據功能的不同分成若干組,其中00 組的G 功能稱非模態G 功能,其餘組的稱模態G 功能。
86、非模態G 功能:只在所規定的程序段中有效,程序段結束時被注銷;
87、模態G 功能:一組可相互注銷的G 功能,這些功能一旦被執行,則一直有效,直到被同一組的G 功能注銷為止。
88、模態G 功能組中包含一個預設G 功能,上電時將被初始化為該功能。
89、沒有共同地址符的不同組G 代碼可以放在同一程序段中,而且與順序無關。例如,G90、G17 可與G01 放在同一程序段。
90、華中世紀星HNC-21T 數控裝置G 功能指令見下表。
注意:
[1] 00 組中的G 代碼是非模態的,其他組的G 代碼是模態的;[2] 標記者為預設值。
91、尺寸單位選擇:說明:G20:英制輸入制式;G21:公制輸入制式;
92、G20、G21 為模態功能,可相互注銷,G21 為預設值。
93、進給速度單位的設定:說明:G94:每分鍾進給;G95:每轉進給。
94、G94 為每分鍾進給。對於線性軸,F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/min 或in/min;對於旋轉軸,F 的單位為度/min。
95、G95 為每轉進給,即主軸轉一周時刀具的進給量。F 的單位依G20/G21 的設定而為mm/r 或in/r。這個功能只在主軸裝有編碼器時才能使用。
96、G94、G95 為模態功能,可相互注銷,G94 為預設值。
97、 絕對值編程G90 與相對值編程G91
98、G90:絕對值編程,每個編程坐標軸上的編程值是相對於程序原點的。
99、G91:相對值編程,每個編程坐標軸上的編程值是相對於前一位置而言的,該值等於沿軸移動的距離。
100、絕對編程時,用G90 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的坐標值;
101、增量編程時, 用U、W 或G91 指令後面的X、Z 表示X 軸、Z 軸的增量值。
102、表示增量的字元U、W 不能用於循環指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76 程序段中。
103表示增量的字元U、W可用於定義精加工輪廓的程序中。
104、G90、G91 為模態功能,可相互注銷,G90 為預設值。
105、選擇合適的編程方式可使編程簡化。
106、當圖紙尺寸由一個固定基準給定時,採用絕對方式編程較為方便。
107、當圖紙尺寸是以輪廓頂點之間的間距給出時,採用相對方式編程較為方便。
108、G90、G91 可用於同一程序段中,但要注意其順序所造成的差異。
109、坐標系設定G92:說明:X、Z:對刀點到工件坐標系原點的有向距離。
110、當執行G92 Xα Zβ 指令後,系統內部即對(α ,β )進行記憶,並建立一個使刀具當前點坐標值為(α ,β )的坐標系,系統控制刀具在此坐標系中按程序進行加工。
執行G92 Xα Zβ 指令後只建立一個坐標系,刀具並不產生運動。
111、G92 指令為非模態指令。
112、執行G92 Xα Zβ 指令時,若刀具當前點恰好在工件坐標系的α 和β 坐標值上,既刀具當前點在對刀點位置上,此時建立的坐標系即為工件坐標系,加工原點與程序原點重合。
113、執行G92 Xα Zβ 指令時,若刀具當前點不在工件坐標系的α 和β 坐標值上,則加工原點與程序原點不一致,加工出的產品就有誤差或報廢,甚至出現危險。
114、執行G92 Xα Zβ 指令時,刀具當前點必須恰好在對刀點上即工件坐標系的α 和β 坐標值上,由上可知要正確加工,加工原點與程序原點必須一致,故編程時加工原點與程序原點考慮為同一點。
115、執行G92 Xα Zβ 指令實際操作時怎樣使兩點一致,由操作時對刀完成。
116、執行G92 Xα Zβ 指令時,當α 、β 不同,或改變刀具位置時,既刀具當前點不在對刀點位置上,則加工原點與程序原點不一致。
117、在執行程序段G92 Xα Zβ 前,必須先對刀確定對刀點在工件坐標系下的坐標值。
118、坐標系設定G92選擇的一般原則為:
1)、方便數學計算和簡化編程;2)、容易找正對刀;3)、便於加工檢查;
4)、引起的加工誤差小;5)、不要與機床、工件發生碰撞;6)、方便拆卸工件;
7)、空行程不要太長;
119、坐標系選擇G54~G59是系統預定的6 個坐標系,可根據需要任意選用。
120、加工時其坐標系的原點,必須設為工件坐標系的原點在機床坐標系中的坐標值,否則加工出的產品就有誤差或報廢,甚至出現危險。
121、坐標系選擇G54~G59這6 個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值(工件零點偏置值)可用MDI 方式輸入,系統自動記憶。
122、工件坐標系一旦選定,後續程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。
123、G54~G59為模態功能,可相互注銷,G54 為預設值。
124、使用G54~G59指令前,先用MDI 方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。
125、使用G54~G59指令前,必須先回參考點
126、直接機床坐標系編程G53是機床坐標系編程,在含有G53的程序段中,絕對值編程時的指令值是在機床坐標系中的坐標值。
127、G53其為非模態指令。
128、G36 直徑編程、G37 半徑編程
129、數控車床的工件外形通常是旋轉體,其X 軸尺寸可以用兩種方式加以指定:直徑方式和半徑方式。
130、G36 為預設值,機床出廠一般設為直徑編程。
131、使用直徑、半徑編程時,系統參數設置要求與之對應
132、快速定位G00說明:X、Z:為絕對編程時,快速定位終點在工件坐標系中的坐標;
U、W:為增量編程時,快速定位終點相對於起點的位移量;
133、G00 指令刀具相對於工件以各軸預先設定的速度,從當前位置快速移動到程序段指令的定位目標點。
134、G00 指令中的快移速度由機床參數「快移進給速度」對各軸分別設定,不能用F 規定。
135、G00 一般用於加工前快速定位或加工後快速退刀。
136、快移速度可由面板上的快速修調按鈕修正。
137、G00 為模態功能,可由G01、G02、G03 或G32 功能注銷。
138、在執行G00 指令時,由於各軸以各自速度移動,不能保證各軸同時到達終點,因而聯動直線軸的合成軌跡不一定是直線。
139、執行G00 指令時,常見的做法是將X 軸移動到安全位置,再放心地執行G00 指令。
140、線性進給及倒角G01
141、G01 X(U)_ Z(W) _ F_ ;說明:X、Z:為絕對編程時終點在工件坐標系中的坐標;U、W:為增量編程時終點相對於起點的位移量;F_:合成進給速度。
142、G01 指令刀具以聯動的方式,按F 規定的合成進給速度,從當前位置按線性路線(聯動直線軸的合成軌跡為直線)移動到程序段指令的終點。
143、G01 是模態代碼,可由G00、G02、G03 或G32 功能注銷。
144、★倒直角
1)格式:G01 X(U)____ Z(W)____C____;
2)說明:直線倒角G01,指令刀具從A 點到B 點,然後到C 點。
3)X、Z: 為絕對編程時,未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值;
4)U、W:為增量編程時,G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5)C:是相鄰兩直線的交點G,相對於倒角始點B 的距離。
145、★倒圓角
1)格式:G01 X(U)____ Z(W)____R____;
2)說明:直線倒角G01,指令刀具從A 點到B 點,然後到C 點。
3)X、Z: 為絕對編程時,未倒角前兩相鄰軌跡程序段的交點G 的坐標值;
4)U、W:為增量編程時,G 點相對於起始直線軌跡的始點A點的移動距離。
5)R:是倒角圓弧的半徑值。
146、在螺紋切削程序段中不得出現倒角控制指令;
147、X,Z軸指定的移動量比指定的R或C小時,系統將報警,即GA長度必須大於GB長度。
148、圓弧進給:G02: 順時針圓弧插補,G03: 逆時針圓弧插補。
149、圓弧插補G02/G03 的判斷,是在加工平面內,根據其插補時的旋轉方向為順時針/逆時針來區分的。
150、圓弧插補G02/G03 的判斷時,加工平面為觀察者迎著Y 軸的指向,所面對的平面。
插補方向
G02/G03參數說明
151、X、 Z: 為絕對編程時,圓弧終點在工件坐標系中的坐標;
U、W: 為增量編程時,圓弧終點相對於圓弧起點的位移量;
I、 K:圓心相對於圓弧起點的增加量(等於圓心的坐標減去圓弧起點的坐標),在絕對、增量編程時都是以增量方式指定,在直徑、半徑編程時I 都是半徑值;
R: 圓弧半徑;
F: 被編程的兩個軸的合成進給速度;
152、順時針或逆時針是從垂直於圓弧所在平面的坐標軸的正方向看到的回轉方向;
153、同時編入R 與I、K 時,R 有效。
154、、螺紋切削G32
1)格式:G32 X(U)__Z(W)__R__E__P__F__
2)說明:X、 Z: 為絕對編程時,有效螺紋終點在工件坐標系中的坐標;
3)U、W: 為增量編程時,有效螺紋終點相對於螺紋切削起點的位移量;
F: 螺紋導程,即主軸每轉一圈,刀具相對於工件的進給值;
R、 E: 螺紋切削的退尾量,R 表示Z 向退尾量;E 為X 向退尾量,R、E 在絕對或增量編程時都是以增量方式指定,其為正表示沿Z、X 正向回退,為負表示沿Z、X 負向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略,表示不用回退功能;根據螺紋標准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距,E 取螺紋的牙型高。
P:主軸基準脈沖處距離螺紋切削起始點的主軸轉角。
4)使用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋。
5)螺紋車削加工為成型車削,且切削進給量較大,刀具強度較差,一般要求分數次進給加工。
為常用螺紋切削的進給次數與吃刀量

6)注意:
1.從螺紋粗加工到精加工,主軸的轉速必須保持一常數;
2.在沒有停止主軸的情況下,停止螺紋的切削將非常危險;因此螺紋切削時進給保持功能無效,如果按下進給保持按鍵,刀具在加工完螺紋後停止運動;
3.在螺紋加工中不使用恆定線速度控制功能;
4.在螺紋加工軌跡中應設置足夠的升速進刀段δ 和降速退刀段δ ′ ,以消除伺服滯後造成的螺距誤差。
155、自動返回參考點G28
1)格式:G28 X_Z_
2)說明:X、Z: 絕對編程時為中間點在工件坐標系中的坐標;
U、W:增量編程時為中間點相對於起點的位移量。
3)G28 指令首先使所有的編程軸都快速定位到中間點,然後再從中間點返回到參考點。
4)一般,G28 指令用於刀具自動更換或者消除機械誤差,在執行該指令之前應取消刀尖半徑補償。
5)在G28 程序段中不僅產生坐標軸移動指令,而且記憶了中間點坐標值,以供G29 使用。
6)電源接通後,在沒有手動返回參考點的狀態下,指定G28 時,從中間點自動返回參考點,與手動返回參考點相同。這時從中間點到參考點的方向就是機床參數「回參考點方向」設定的方向。
7)G28 指令僅在其被規定的程序段中有效。
156、自動從參考點返回G29
1)格式:G29 X_Z_
2)說明:X、Z:絕對編程時為定位終點在工件坐標系中的坐標;
U、W:增量編程時為定位終點相對於G28 中間點的位移量。
3)G29 可使所有編程軸以快速進給經過由G28 指令定義的中間點,然後再到達指定點。通常該指令緊跟在G28 指令之後。
4)G29 指令僅在其被規定的程序段中有效。
5)編程員不必計算從中間點到參考點的實際距離。
157、恆線速度指令G96:恆線速度有效,G97:取消恆線速度功能
1)格式:G96 S,G97 S
2)說明:S:G96 後面的S 值為切削的恆定線速度,單位為m/min;
G97 後面的S 值為取消恆線速度後,指定的主軸轉速,單位為r/min;
3)如預設,則為執行G96 指令前的主軸轉速度。
4)注意:使用恆線速度功能,主軸必須能自動變速。(如:伺服主軸、變頻主軸)在系統參數中設定主軸最高限速。
158、簡單循環
1)有三類簡單循環,分別是G80:內(外)徑切削循環;G81:端面切削循環;G82:螺紋切削循環。
2)切削循環通常是用一個含G 代碼的程序段完成用多個程序段指令的加工操作,使程序得以簡化。
3)聲明:下述圖形中U,W表示程序段中X、Z字元的相對值;X,Z表示絕對坐標值;R 表示快速移動;F 表示以指定速度F移動。
159、內(外)徑切削循環G80
★ 圓柱面內(外)徑切削循環
1)格式: G80 X__Z__F__;
2)說明:X、Z:絕對值編程時,為切削終點C 在工件坐標系下的坐標;增量值編程時,為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離,圖形中用U、W 表示,其符號由軌跡1 和2 的方向確定。
3)該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
71、★ 園錐面內(外)徑切削循環
1)格式: G80 X__Z__ I___F__;
2)說明:X、Z:絕對值編程時,為切削終點C 在工件坐標系下的坐標;增量值編程時,為切削終點C 相對於循環起點A的有向距離,圖形中用U、W 表示。I:為切削起點B 與切削終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程)。
3)該指令執行如下圖所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
76、螺紋切削循環G82
★ 直螺紋切削循環
1)格式: G82 X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F__;
2)說明:X、Z:絕對值編程時,為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標;
增量值編程時,為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離,圖形中用U、W 表示,其符號由軌跡1 和2 的方向確定;
R, E:螺紋切削的退尾量,R、E 均為向量,R 為Z 向回退量;E 為X 向回退量,R、E 可以省略,表示不用回退功能;
C:螺紋頭數,為0 或1 時切削單頭螺紋;
P:單頭螺紋切削時,為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0);多頭螺紋切削時,為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F:螺紋導程;
3)注意:螺紋切削循環同G32螺紋切削一樣,在進給保持狀態下,該循環在完成全部動作之後才停止運動。
該指令執行下圖所示A→B→C→D→E→A 的軌跡動作。
77、★ 錐螺紋切削循環
1)格式: G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__;
2)說明:X、Z:絕對值編程時,為螺紋終點C 在工件坐標系下的坐標;
增量值編程時,為螺紋終點C 相對於循環起點A的有向距離,圖形中用U、W 表示。
I:為螺紋起點B 與螺紋終點C 的半徑差。其符號為差的符號(無論是絕對值編程還是增量值編程);
R, E:螺紋切削的退尾量,R、E 均為向量,R 為Z 向回退量;E 為X 向回退量,R、E 可以省略,表示不用回退功能;
C:螺紋頭數,為0 或1 時切削單頭螺紋;
P:單頭螺紋切削時,為主軸基準脈沖處距離切削起始點的主軸轉角(預設值為0);多頭螺紋切削時,為相鄰螺紋頭的切削起始點之間對應的主軸轉角。
F:螺紋導程;
3)該指令執行圖3.3.22 所示A→B→C→D→A 的軌跡動作。
79、復合循環
1)有四類復合循環,分別是
G71:內(外)徑粗車復合循環;
G72:端面粗車復合循環;
G73:封閉輪廓復合循環;
G76:螺紋切削復合循環;
2)運用這組復合循環指令,只需指定精加工路線和粗加工的吃刀量,系統會自動計算粗加工路線和走刀次數。
80、內(外)徑粗車復合循環G71
★ 無凹槽加工時
1)格式:G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) X(Δ x) Z(Δ z) F(f) S(s) T(t);
2)說明:該指令執行如圖所示的粗加工和精加工,其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
△d:切削深度(每次切削量),指定時不加符號,方向由矢量AA′決定;
r:每次退刀量;
ns:精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號;
nf:精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號;
△x:X 方向精加工餘量;
△z:Z 方向精加工餘量;
f,s,t:粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效,而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3)G71切削循環下,切削進給方向平行於Z軸,X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號如圖所示。其中(+)表示沿軸正方向移動,(-)表示沿軸負方向移動。
G71復合循環下X(ΔU)和Z(ΔW) 的符號
81、★ 有凹槽加工時
1)格式:G71 U(Δ d) R(r) P(ns) Q(nf) E(e) F(f) S(s) T(t);
2)說明:該指令執行如圖所示的粗加工和精加工,其中精加工路徑為A→A'→B'→B 的軌跡。
Δ d:切削深度(每次切削量),指定時不加符號,方向由矢量AA′決定;
r:每次退刀量;
ns:精加工路徑第一程序段(即圖中的AA')的順序號;
nf:精加工路徑最後程序段(即圖中的B'B)的順序號;
e:精加工餘量,其為X 方向的等高距離;外徑切削時為正,內徑切削時為負
f,s,t:粗加工時G71 中編程的F、S、T 有效,而精加工時處於ns 到nf 程序段之間的F、S、T 有效。
3)注意:
(1) G71 指令必須帶有P,Q 地址ns、nf,且與精加工路徑起、止順序號對應,否則不能進行該循環加工。
(2) ns的程序段必須為G00/G01指令,即從A到A'的動作必須是直線或點定位運動。
(3) 在順序號為ns 到順序號為nf 的程序段中,不應包含子程序。
另外,站長團上有產品團購,便宜有保證

4. 華中數控基本編程指令有哪些

二)常用G代碼的使用
▲ G50:坐標軸設定(實際上是:根據刀具的實際位置,確定工件坐標系的X、Z坐標值)
G50指令執行後,不產生運動,但工件坐標系按指令值作了更新。
使用舉例:G50 X100 Z250;
其實質含義是:工件坐標系的X坐標立即被被修改為100,Z坐標修改為250。,系統立即以新的坐標值顯示。一股用於錄入方式下通過對刀建立工件坐標系。
關於工件坐標系(即編程所使用的坐標系):
以車床主軸旋轉軸線作為X方向的零位(即徑向零位)。
Z軸方向的零位(即軸向零位)可根據工件情況確定,一般以卡盤端面或工件右端面作為零位。
坐標系的正負方向:以離開工件方向為正,即Z軸為主軸旋轉軸線、從左向右為正,X軸為徑向走刀方向、從中心向外為正(從車削加工的角度來看,常規的切削進刀方向大都是朝向X、Z軸的負方向)。
當使用絕對值編程時,X坐標始終是正值(除特殊情況外),Z坐標則不一定。
當使用相對值編程時,常規的外園車削均是朝向負方向的,所以U、W值常常是負值。(相對值編程時,刀具的前進方向與坐標軸正方向一致為正,相反為負,簡言之,即進去為負,出來為正)。

▲ G00 快速移動
使用舉例:G00 X50 Z200;或用相對坐標:G00 U15 W5;
後面帶的二個尺寸欄位X 、Z 或U、W用以指示移動的目標位置。執行G00的結果是使刀具從當前位置向目標位置快速移動。
G00實際上不屬於插補命令,執行時X、Z軸各自獨立運動,,如某一坐標軸先到達後,該軸先停止運動,另一軸繼續(沿X或Z方向)移動。因此,移動軌跡一般開始是一段鈄直線,然後是一段平行於X或Z軸的直線。
使用G00時必須注意刀具是否可能與工件相碰。
▲ G01 直線插補
使用舉例:G01 X50 Z200 F20;或用相對坐標:G01 U15 W5;
與G00相似,用X 、Z 或U、W指示插補運動結束時的目標位置。
大多數車削加工,如外園、內孔、端面、錐面均使用G01來完成。
程序中使用G01的注意事項:
①程序中,如果是首次使用G01,必須指定進給量F值,以後如進給量不變,則F欄位可省略。
②使用G01前,必須保證刀具的當前位置為正確位置(由於G01中只指定了插補的終點位置,並未指明插補的起點位置)
③G00、G01及其坐標值都是模態指令,下一程序段中可省略相同的欄位。
如: N0010 G00 Z200;
N0020 X90;(作用等於G00 X90 Z200;)
N0030 G01 Z150 F70;
N0040 X95; (作用等於G01 X95 Z150 F70;)
▲ G02、G03 園弧插補
使用舉例:
G00 X50 Z152;(快速定位到起點)
G01 G150;
G02 X150 Z100 R50 F30;
(X150、Z150為園弧的終點坐標,R50為園弧的半徑)
也可以用從起點到園心的坐標距離I、K來表示:
G02 X150 Z100 I50 F30;(I50:指起點至園心的X方向距離為50,Z方向的距離為零,K0可省略。)
注意事項:
①本車床只使用前刀架,順逆時針的判斷與標准相反。
②本例中園弧從右面小頭向左切削,為逆時針,用G02指令。如從大端處向右面小端加工園弧,則應使用G03。
③I、K的值注意正負號:從起點向園心的方向與坐標軸正方向一致為正。
④I值屬於半徑方向的距離,不要用直徑計算。
▲ G04 暫停
用法舉例:G04 P500;(暫停500毫秒,即0.5秒)
G04 X3.5;(暫停3.5秒)
可用於切槽、台階端面等需要刀具在加工表面作短暫停留的埸合。
《三》 單一固定循環G90、G92、G94
單一固定循環把「G00快速接近工件」→」插補運動走刀」→」插補退刀」→」G00快速返回」這四動作組合在一起。以簡化程序。
▲G90:內外園車削循環
使用舉例:
G90 X50 Z35 F0.2 (園柱面車削)
G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (園錐面車削,R2.5指起點半徑與終點半徑之差)
注意事項:
①工件餘量大時,可多次調用G90,例如:
G90 X75 Z20 F0.2;
X70;(由於是模態,相同的欄位不必重復鍵入)
X65;
②與G01在用法上的區別:
G01必須事先把刀具用指令移動到正確的起點位置,以保證加工尺寸
G90車削開始時的起點X坐標是由本段自動計算後移動到位的,故在G90的上一個程序段中,應把刀具移動到一個合適的退刀位置。
▲G94的用法與G90相似,用於端面切削,G92在螺紋車削中介紹。
《四》 復合型車削固定循環
(1)粗精車指令配合使用的G70—G73,其中G70為精車指令(與G71或G72或G73配合使用),此類指令在程序中的使用由三部分組成,以G71為例說明如下:
#第一部份:有二個G71程序段,第一個G71用來規定每一次粗車的吃刀深度,退刀量等;第二個G71用來確定與精車程序段的關系,保證精車餘量、並開始粗車。
#第二部份:用來確定精車的軌跡路線,由若干個程序段組成。供精車時使用,並為粗車時提供數據。
#第三部份:G70程序段,即實際開始精車的指令。
使用舉例:
N20 G00 X200 Z302;(快速定位到粗車起點)
N30 G71 U5 R1 F30;(U5:每次粗車切深5mm-半徑方向;R1:每次退刀1mm)
N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2;
(P50:描述精車軌跡的第一個程序段號是N50)
(Q80:描述精車軌跡的最後一個程序段號是N80)
(U0.6、W0.2:留給精車的徑向餘量、軸向餘量)
N50 G00 X100;(描述精車軌跡的第一個程序段,)
(注意:1、在此段中徑向快速定位到正確的開始精車位置。
2、此段不允許有Z方向的定位。
3、從N50、N80各段不可省略程序段號。
4、從N50到N80各段的X、Z方向坐標值只允許單向減少或單向增大。)
N60 G01 Z260 F20;
N70 G01 X195 Z210;
N80 G01 Z200;(描述精車軌跡的最後一個程序段)
(可在此處插入換也指令)
N110 G70 P50 Q80;(開始精車,實際執行N50到N80間各程序段)
N120 G00 X220 Z320;(精車結束,退出)
▲上述G71+G70指令的粗車是以多次Z軸方向走刀以切除工件餘量,為精車提供一個良好的條件,適用於毛坯是園鋼的工件。
▲G72+G70車削循環,與G71相似,但粗車是以多次X軸方向走刀來切除工件餘量,適用於毛坯是園鋼、各台階面直徑差較大的工件。
▲G73+G70車削循環,基本用法相同,但各次粗車的運動軌跡與精車軌跡相似,適用於一些毛坯為鍛件、鑄件,這類毛坯已初步具有成品的外形,不宜使用G71、G72指令。
(2)G75外園切槽循環例:
G00 X81 Z-30 ;(定位到槽的起點,注意考慮切刀寬度)
G75 R0 ;(R0:每次X方向退刀0,即直接切到槽底)
G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50
X,Z:槽的終點坐標。
P:X方向每次切入深度(半徑值,單位0.001mm)。
Q:Z方向每次移動量(單位0.001mm),注意應小於切刀寬度。
R:每次Z方向退刀量。
(3)G76循環指令在螺紋加工中介紹。
《五》 螺紋加工
本系統螺紋加工指令有三條:G32、G92、G76。公制的導程用F指定,英制的每英寸牙數用I指定。
(1)G32:是最基本的螺紋加工指令。
用法舉例:G32 X15.2 Z100 F2;
X15.2、Z100是螺紋終點坐標,F2:導程(單頭螺紋即為螺距)為2(若為每英寸牙數,則使用I,如I11,為每英寸11牙。使用該指令前,應先將刀具定位到正確的起點位置,只要使起點的X坐標小於(內螺紋則為大於)終點的X坐標,即可車出錐螺紋。刀具在Z軸方向的起點位置應距離工件≥2倍導程。
(2)G92:為單一固定循環,G92每執行一次,可完成快速進刀--螺紋切削—快速退刀—返回起點。
G92還能在螺紋車削結束時,按要求有規則退出(稱為螺紋退尾倒角),因此可在沒有退刀槽的情況下車削螺紋。
用法舉例:G92 X15.2 Z100 F2;
意義與G32相同,但在使用G92前,只須把刀具定位到一個合適的起點位置(X方向處於退刀位置),執行G92時系統會自動把刀具定位到所需的切深位置。而G32則不行:起點位置的X方向必須處於切入位置。
車錐螺紋舉例:G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5:起點半徑與終點半徑之差。
(3)G76:
為復合型螺紋切削循環,由二個G76程序段組成,指定有關參數後可自動運行多次循環,直到把螺紋車好。
G76根據牙型角(GSK980TA限定為80o,、60o,、55o,、30o,、29o,、0o ,GSK980TD沒有這種限制)沿鈄向逐次切入,以保證刀具為單側切削刃工作,可避免扎刀的發生。隨著螺紋的逐漸切深,系統按規律減少切削深度,直到達到設定的最小切削深度後,按最小切削深度進刀。
使用舉例:
N10 G00 X80 Z280;(快速定位到起點)
N20 G76 P030660 Q50 R0.1;(P後面的6位數分別表示:精車次數3次、螺尾倒角量為6,即退尾長度為螺距的60%,牙型角60度。)
(Q50:最小切削深度0.05(半徑值、指令中單位為0.001)、
(R0.1:留給精車的餘量0.1(半徑值))
N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3;(X、Z為螺紋終點位置)
(R0:車錐螺紋時指定起點與終點的半徑差,此處R0為直螺紋,可省略)
(P1949:半徑方向的螺紋牙高為1.949,指令中單位為0.001)
(Q250::第一次半徑方向切入深度為0.25mm,指令中單位為0.001)。
▲ 螺紋加工應注意的事項:
①主軸轉速:不應過高,尤其是是大導程螺紋,過高的轉速使進給速度太快而引起不正常,一些資料推薦的最高轉速為:
使用伺服進給電機時:導程*主軸每分鍾轉速不超過3000
②切入、切出的空刀量,為了能在伺服電機正常運轉的情況下切削螺紋,應在Z軸方向有足夠的空切削長度,一些資料推薦的數據如下:
切入空刀量≥2倍導程; 切出空刀量≥0.5倍導程
③螺紋加工過程中不應變換轉速。

《七》T代碼與刀補:
T代碼用來選擇刀具號並指定刀補號。
如T0202;第一個02為選擇02號刀具,第二02為指定02號刀補值為當前刀補值。
通常刀具號應與刀補號一致,但00號刀補系統設定為取消刀補,即刀補值為零,有時程序要求取消刀補(如在用G50設定坐標系時),可使用如:
T0100;即使用1號刀,同時取消刀補。
《六》 F代碼及G98、G99:
F代碼用於指定進刀量。
G98、G99 用於每分鍾進給量、每轉進給量的變換
系統默認的進給量單位為G98即: 毫米/分鍾,普通車床加工一般採用毫米/轉,
習慣普通車床每轉走刀量的工人可在在插補指令開始前,使用G99指令(如G99 F0.15)把系統進給量設置為每轉進給量。然後在插補指令中用F欄位確定實際進給量.
《八》S代碼及G96、G97、G50 S
▲S代碼用於指定主軸轉速,如S500,即500轉/分,但如果在G96恆線速狀態下,則為切削加工線速度。
▲G96恆線速、G97取消恆線速、G50 S主軸最高轉速限制。
加工端面時,如果主軸轉速固定,由於加工表面直徑的變化,切削速度也隨著變化,有可能導致表面粗糙度不一致等現象,恆線速控制可隨著工件直徑的減小而相應增加主軸轉速,有助於提高加工表面質量、提高生產率。
恆線速情況下車端面時,刀具接近工件中心時,轉速會變得相當大,這是很危險的,必須使用G50 S來限制最高轉速:
使用舉例:G50 S2000;(限制最高轉速為2000轉/分)
G96 S150;(恆線速開始,指定切削速度為150米/分)
G01 X10; (開始車端面)
G97 S200;(取消恆線速,指定轉速為200轉/分

《七》 調用子程序(用戶宏程序)及G65指令
使用子程序可以減少編程工作量,避免重復勞動,並可使程序結構清晰,便於閱讀分析。GSK980T用戶宏程序是一種可以使用變數的子程序,這類子程序被主程序調用時,可以根據變數的不同取值,作出相應的的處理,使用靈活,功能較強。
例:M98 P0050008;(005:調用5次;0008:所調用子程序號為O0008)
M98 P0008;(只調用一次)
說明:980T的子程序是一個獨立的程序,也稱為宏程序,應該把子程序作為一個單獨的程序進行編寫並保存,
子程序的最後一個程序段為:M99;。系統執行到M99後,即返回主程序,執行M98的下一程序段。
M98,M99舉例

主程序 O0007;
M03 S1500 T0101;
G00 X81 Z0;
M98 P0050008;
G00 X90 Z200;
M30;
子程序 O0008;
G00 W-10;
G01 X0 F150;
G00 X82;
M99;

5. 華中數控銑床編程

主視圖當中方里有個內接圓,圓里有個內接正六邊形,正六邊形里有個內接圓,內接圓里有個內接正方形。(我當初學的時候連左視圖都沒給,只高訴了每個台的高度,順帶著我就把左視圖也給花了一下。都是外輪廓,沒有內輪廓,沒有宏程序)

O1(英文字母O)

G54G0Z50

M3S800X0Y0

X-100Y-110

Z5

G1Z-35F200

G41Y-100D1(按刀

具半徑10MM計算)

Y100

X100

Y-100

X-110

Z5

G0Z50

G40X0Y0

X0Y-110

Z5

G1Z-25

G41Y-100D1

Y0

G2I100J0

G1Y110

Z5

G0Z50

G40X0Y0

X-110Y86.603

Z5

G1Z-10

G41X-100D1

X50

X100Y0

X50Y-86.603

X-50

X-100Y0

X-42.265Y100

Z5

G0Z50

G40X0Y0

X-86.603Y-110

Z5

G1Z-15

G41Y-100D1

Y0

G2I86.603J0

G1Y110

Z5

G0Z50

G40X0Y0

X-61.237Y-110

Z5

G1Z-10

G41Y-100D1

Y61.237

X61.237

Y-61.237

X-110

Z5

G0Z50

G40X0Y0

M5

M30

按你的要求能差了20行那樣

不過我認為這個比較經典

有什麼不對的地方告訴我一下

6. 華中數控編程常用的代碼有哪些

經過這段時間的學習,我將數控編程的常用指令總結如下: (如有錯誤和缺漏望朋友們指正)
1、 M代碼及功能
M00 程序停止 M02 程序結束 M03 主軸正轉啟動
M04 主軸反轉啟動 M05 主軸停止轉動 M07 切削液打開
M08 切削液打開 M09 切削液停止 M30程序結束並返回程原點
M98 調用子程序 M99 子程序結束

2、S 主軸功能 其後數據表示主軸轉速 單位:米/分鍾
F 進給功能 其後數據表示進給速度 單位:毫米/分鍾(G94)毫米/轉(G95)
T 刀具功能 其後用4位數字分別表示刀具號和刀具補償號

2、 G代碼及功能
G00 快速定位 G01 直線插補 G02 順圓插補 G03 逆圓插補
G04 暫停 G20 英寸輸入 G21 毫米輸入 G28返回刀參考點
G29 由參考點返回 G32 螺紋切削 G36 直徑編程 G37 半徑編程
G40刀尖半徑補償取消 G41 左刀補 G42 右刀補
G54、G55、G56、G57、G58、G59 坐標系選擇
G65 宏指令簡單調用 G71 外徑/內徑車削復合循環 G72端面車削復合循環
G73 閉環車削復合循環 G76 螺紋切削復合循環 G80外徑/內徑車削固定循環
G81 端面車削固定循環 G82 螺紋切削固定循環 G90絕對編程
G91相對編程 G92 工件坐標系設定 G94 每分鍾進給 G95 每轉進給
G96、G97 恆線速度進給

(以上指令都是華中數控車床編程常用指令)

7. 0基礎可以學習CNC數控加工中心編程嗎

您好,加工中心編程是屬於數控編程的一個門類,其實並沒有想像中的那麼難。拿加工中心來說主要分為手工編程和計算機編程兩部分。其實加工中心常用的編程代碼也就分為代碼G代碼和M代碼兩種,常用幾十個代碼而已,並不是難以掌握。手工編程較為簡單,熟悉圖紙和加工路線再經過2-月的實踐就能基本掌握。計算機編程比較復雜是因為需要對編程軟體的熟練使用和復雜工件的加工路線的了解程度。
學好編程不是一朝一夕的功夫,但是0基礎也是可以學的。想學好編程操機水平一定要過硬,不懂操機的編程就像沒有地基蓋樓,是不牢固的。另外網上有很多免費的課件,視頻可以看。給您推薦個加工中心資料匯總http://www.skjgzx.org/wenda/ 如果對您有幫助,麻煩採納下哈

8. 加工中心怎麼快速入門學習編程

首先最其碼的 您要學會看懂機械加工圖紙 通過圖紙熟悉加工尺寸 加工路徑 及刀具進給的選擇。
然後需要熟悉機床的操作以及相關的工藝工序。如果您是為門外漢,希望你能先學習機械制圖,普通機床操作,數控機床操作基礎 編程基礎 計算機輔助制圖等等。其實這個行業入門很簡單,但是要學精學透還需要下大工夫和長時間的積累工作經驗。

9. 求華中數控編程指令 只要代碼和意思就行了 謝謝

G00—快速定位格式:G00 X(U)__Z(W)__ 說明:(1)該指令使刀具按照點位控制方式快速移動到指定位置。移動過程中不得對工件 進行加工。 (2)所有編程軸同時以參數所定義的速度移動,當某軸走完編程值便停止,而其他 軸繼續運動, (3)不運動的坐標無須編程。 (4)G00可以寫成G0 例:G00 X75 Z200 G0 U-25 W-100先是X和Z同時走25快速到A點,接著Z向再走75快速到B點。 G01—直線插補 格式:G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min) 說明:(1)該指令使刀具按照直線插補方式移動到指定位置。移動速度是由F指令 進給速度。所有的坐標都可以聯動運行。 (2)G01也可以寫成G1 例:G01 X40 Z20 F150 兩軸聯動從A點到B點 G02—逆圓插補格式1:G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____ 說明:(1)X、Z在G90時,圓弧終點坐標是相對編程零點的絕對坐標值。在G91時, 圓弧終點是相對圓弧起點的增量值。無論G90,G91時,I和K均是圓弧終點的坐標值。 I是X方向值、K是Z方向值。圓心坐標在圓弧插補時不得省略,除非用其他格式編程。 (2)G02指令編程時,可以直接編過象限圓,整圓等。 註:過象限時,會自動進行間隙補償,如果參數區末輸入間隙補償與機床實際反向間隙 懸殊,都會在工件上產生明顯的切痕。 (3)G02也可以寫成G2。 例:G02 X60 Z50 I40 K0 F120 格式2:G02 X(u)____Z(w)____R(+\-)__F__ 說明:(1)不能用於整圓的編程 (2)R為工件單邊R弧的半徑。R為帶符號,「+」表示圓弧角小於180度; 「-」表示圓弧角大於180度。其中「+」可以省略。 (3)它以終點點坐標為准,當終點與起點的長度值大於2R時,則以直線代替圓弧。 例:G02 X60 Z50 R20 F120 格式3:G02 X(u)____Z(w)____CR=__(半徑)F__ 格式4:G02 X(u)____Z(w)__D__(直徑)F___ 這兩種編程格式基本上與格式2相同 G03—順圓插補說明:除了圓弧旋轉方向相反外,格式與G02指令相同。 G04—定時暫停 格式:G04__F__ 或G04 __K__ 說明:加工運動暫停,時間到後,繼續加工。暫停時間由F後面的數據指定。單位是秒。 范圍是0.01秒到300秒。 G05—經過中間點圓弧插補格式:G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____ 說明:(1)X,Z為終點坐標值,IX,IZ為中間點坐標值。其它與G02/G03相似 例: G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120 G08/G09—進給加速/減速格式:G08 說明:它們在程序段中獨自佔一行,在程序中運行到這一段時,進給速度將增加10%, 如要增加20%則需要寫成單獨的兩段。 G22(G220)—半徑尺寸編程方式格式:G22 說明:在程序中獨自佔一行,則系統以半徑方式運行,程序中下面的數值也是 以半徑為準的。 G23(G230)—直徑尺寸編程方式 格式:G23 說明:在程序中獨自佔一行,則系統以直徑方式運行,程序中下面的數值也是 以直徑為準的。 G25—跳轉加工格式:G25 LXXX 說明: 當程序執行到這段程序時,就轉移它指定的程序段。(XXX為程序段號)。 G26—循環加工 格式:G26 LXXX QXX 說明:當程序執行到這段程序時,它指定的程序段開始到本 段作為一個循環體, 循環次數由Q後面的數值決定。 G30—倍率注銷格式:G30 說明:在程序中獨自佔一行,與G31配合使用,注銷G31的功能。 G31—倍率定義格 式:G31 F_____ G32—等螺距螺紋加工(英制) G33—等螺距螺紋加工(公制) 格式:G32/G33 X(u)____Z(w)____F____ 說明:(1)X、Z為終點坐標值,F為螺距 (2)G33/G32隻能加工單刀、單頭螺紋。 (3)X值的變化,能加工錐螺紋 (4)使用該指令時,主軸的轉速不能太高,否則刀具磨損較大。 G50—設定工件坐標/設定主軸最高(低)轉速 格式:G50 S____Q____ 說明:S為主軸最高轉速,Q為主軸最低轉速 G54—設定工件坐標一 格式:G54 說明:在系統中可以有幾個坐標系,G54對應於第一個坐標系,其原點位置數值在機床 參數中設定。 G55—設定工件坐標二 同上 G56—設定工件坐標三 同上 G57—設定工件坐標四 同上 G58—設定工件坐標五 同上 G59—設定工件坐標六 同上 G60—准確路徑方式格式:G60 說明:在實際加工過程中,幾個動作連在一起時,用准確路徑編程時,那麼在進行 下一 段加工時,將會有個緩沖過程(意即減速) G64—連續路徑方式格式:G64 說明:相對G60而言。主要用於粗加工。 G74—回參考點(機床零點) 格式:G74 X Z 說明:(1)本段中不得出現其他內容。 (2)G74後面出現的的座標將以X、Z依次回零。 (3)使用G74前必須確認機床裝配了參考點開關。 (4)也可以進行單軸回零。 G75—返回編程坐標零點 格式:G75 X Z 說明:返回編程坐標零點 G76—返回編程坐標起始點 格式:G76 說明:返回到刀具開始加工的位置。 G81—外圓(內圓)固定循環 格式:G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__ 說明:(1)X,Z為終點坐標值,U,W為終點相對 於當前點的增量值 。 (2)R為起點截面的要加工的直徑。 (3)I為粗車進給,K為精車進給,I、K為有符號數,並且兩者的符號應相同。 符號約定如下:由外向中心軸切削(車外圓 )為「—」,反這為「+」。 (4)不同的X,Z,R 決定外圓不同的開關,如:有錐度或沒有度, 正向錐度或反向錐度,左切削或右切削等。 (5)F為切削加工的速度(mm/min) (6)加工結束後,刀具停止在終點上。 例:G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100 加工過程: 1:G01進刀2倍的I(第一刀為I,最後一刀為I+K精車),進行深度切削: 2:G01兩軸插補,切削至終點截面,如果加工結束則停止: 3:G01退刀I到安全位置,同時進行輔助切面光滑處理 4:G00快速進刀到高工面I外,預留I進行下一 步切削加工 ,重復至1。 G90—絕對值方式編程 格式:G90 說明:(1)G90編入程序時,以後所有編入的坐標值全部是以編程零點為基準的。 (2)系統上電後,機床處在G狀態。 N0010 G90 G92 x20 z90 N0020 G01 X40 Z80 F100 N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10 N0040 M02 G91—增量方式編程格式:G91 說明:G91編入程序時,之後所有坐標值均以前一個坐標位置作為起點來計算 運動的編程值。在下一段坐標系中,始終以前一點作為起始點來編程。 例: N0010 G91 G92 X20 Z85 N0020 G01 X20 Z-10 F100 N0030 Z-20 N0040 X20 Z-15 N0050 M02 G92—設定工件坐標系格式:G92 X__ Z__ 說明:(1)G92隻改變系統當前顯示的坐標值,不移動坐標軸,達到設定坐標 原點的目的。 (2)G92的效果是將顯示的刀尖坐標改成設定值 。 (3)G92後面的XZ可分別編入,也可全 編。 G94—進給率,每分鍾進給 說明:這是機床的開機默認狀態。 G20—子程序調用 格式:G20 L__ N__ 說明:(1)L後為要調用的子程序N後的程序名,但不能把N輸入。 N後面只允許帶數字1~99999999。 (2)本段程序不得出現以上描述以外的內容。 G24—子程序結束返回格式:G24 說明:(1)G24表示子程序結束,返回到調用該子程序程序的下一段。 (2)G24與G20成對出現 (3)G24本段不允許有其它指令出現。 編輯本段實例例:通過下例說明在子程序調用過程中參數的傳遞過程,請注意應用 程序名:P10 M03 S1000 G20 L200 M02 N200 G92 X50 Z100 G01 X40 F100 Z97 G02 Z92 X50 I10 K0 F100 G01 Z-25 F100 G00 X60 Z100 G24 如果要多次調用,請按如下格式使用 M03 S1000 N100 G20 L200 N101 G20 L200 N105 G20 L200 M02 N200 G92 X50 Z100 G01 X40 F100 Z97 G02 Z92 X50 I10 K0 F100 G01 Z-25 F100 G00 X60 Z100 G24 G331—螺紋加工循環 格式:G331 X__ Z__I__K__R__p__ 說明:(1)X向直徑變化,X=0是直螺紋 (2)Z是螺紋長度,絕對或相對編程均可 (3)I是螺紋切完後在X方向的退尾長度,±值 (4)R螺紋外徑與根徑的直徑差,正值 (5)K螺距KMM (6)p螺紋的循環加工次數,即分幾刀切完 提示: 1、每次進刀深度為R÷p並取整,最後一刀不進刀來光整螺紋面 2、內螺紋退尾根據沿X的正負方向決定I值的稱號。 3、螺紋加工循環的起始位置為將刀尖對准螺紋的外圓處。 例子: M3 G4 f2 G0 x30 z0 G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5 G0 z0 M05 編輯本段注意事項補充一下: 1、G00與G01 G00運動軌跡有直線和折線兩種,該指令只是用於點定位,不能用於切削加工 G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點,一般用於切削加工 2、G02與G03 G02:順時針圓弧插補 G03:逆時針圓弧插補 3、G04(延時或暫停指令) 一般用於正反轉切換、加工盲孔、階梯孔、車削切槽 4、G17、G18、G19 平面選擇指令,指定平面加工,一般用於銑床和加工中心 G17:X-Y平面,可省略,也可以是與X-Y平面相平行的平面 G18:X-Z平面或與之平行的平面,數控車床中只有X-Z平面,不用專門指定 G19:Y-Z平面或與之平行的平面 5、G27、G28、G29 參考點指令 G27:返回參考點,檢查、確認參考點位置 G28:自動返回參考點(經過中間點) G29:從參考點返回,與G28配合使用 6、G40、G41、G42 半徑補償 G40:取消刀具半徑補償 先給這么多,晚上整理好了再給 7、G43、G44、G49 長度補償 G43:長度正補償 G44:長度負補償 G49:取消刀具長度補償 8、G32、G92、G76 G32:螺紋切削 G92:螺紋切削固定循環 G76:螺紋切削復合循環 9、車削加工:G70、G71、72、G73 G71:軸向粗車復合循環指令 G70:精加工復合循環 G72:端面車削,徑向粗車循環 G73:仿形粗車循環 10、銑床、加工中心: G73:高速深孔啄鑽 G83:深孔啄鑽 G81:鑽孔循環 G82:深孔鑽削循環 G74:左旋螺紋加工 G84:右旋螺紋加工 G76:精鏜孔循環 G86:鏜孔加工循環 G85:鉸孔 G80:取消循環指令 11、編程方式 G90、G91 G90:絕對坐標編程 G91:增量坐標編程

10. 加工中心怎樣編程

1、機械產品加工程式很簡單,大都用手動編程,電腦編程的話,就復雜了,一般不用電腦編程模具加工程式很多,所以只能電腦編程要編程的話。

2、先將西門子數控編程書,再將代碼記牢,理解了,然後自己試著編程及跟現有產品程相對比,這樣學的更快。

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