數控機床的簡單編程實例

㈠ 數控g72編程實例

G72為端面加工復合循環指令，編程實例如下：

G00X52.0 Z2.0---------定位循環起點

G72W1.0 R0.5----------W（每刀吃刀深度為1mm）R（退刀量為0.5mm）

G72P10 Q50 U0.1 W0.3 F100-----P、Q為循環開始段和結束段，U、W為X軸和Z軸餘量

N10G01Z-17.0 F60 S1000-----------循環程序內容開始段（注意：要先移動Z軸）

N50G01 Z1.0------------------------循環程序結束段

G70P10 Q50------------------------精加工

數控的操作技巧

G71、G72、G73都是粗車指令，G70為精車指令，在發那科數控和大多數控系統里都沒有半精車指令。我看網上有兩種思路，一種是通過換刀再寫一遍輪廓程序，進行半精加工。

另外一種是通過宏程序進行半精加工。第一種思路，缺點明顯，會導致程序過長，第二種用宏程序，大多數人不好理解，會導致編程困難。G70加工刀軌是加工的最後一刀，半精加工刀軌跟精車的要求差不多，而G73形狀粗車循環滿足這樣的要求。

使用G73指令作為半精車加工指令，因G71做粗車循環效率最高，粗車編程繼續使用G71指令。我們可以把刀軌做子程序可以在粗車和半精車加工時，進行調用。這樣就大大簡化了編程，提高了加工精度。

㈡ 數控編程的實例！

數控機床編程實例
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常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：

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一、兩種特殊的圓弧編程指令：CT和RND
常用的圓弧編程指令是G2和G3，使用時必須編入圓弧起點坐標，終點坐標、圓弧半徑或中心坐標，可處理各種類型的圓弧編程。西門子810D/840D系統中的CT和RND指令也可以生成精確的圓弧軌跡，在加工輪廓中出現用圓弧與其他直線或圓弧相切連接的軌跡時，靈活運用CT和RND指令進行圓弧編程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令處理輪廓拐點的圓弧過渡
RND指令的含義：輪廓拐點處用指定半徑的圓弧過渡處理，並且和相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標。
參照圖1 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示輪廓拐點處用半徑R5的圓弧過渡處理，並與相關的直線或圓弧相切連接，數控系統自動運算各個切點的坐標，程序中不需寫入切點的坐標。而用G2和G3指令編寫各處R5圓弧就必須計算各個切點的坐標（共10個點），還多了五條程序。
2、CT指令完成直線和圓弧或圓弧和圓相切邊接
CT指令的含義是：經過一段直線或圓弧的結束點P1和另一個指定點P2生成一段圓弧並且和前面的直線或圓弧在P1點處相切，數控系統自動運算圓弧半徑CT指令是模態的。
參照圖2 加工內容為底邊外的其餘輪廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一個R20圓弧）
N050 X20（第二個R20圓弧）
N055 X60（第三個R20圓弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在編製程序時只需輸入切點坐標而不用寫入圓弧半徑，也不用判斷圓弧的方向，在直線和圓弧或多段圓弧相切連接的輪廓編程時使用非常方便。
3、CT和RND指令在極坐標系中的應用
在極坐標系中用G2和G3指令編程時有一個限制，極點必須設定在所編程圓弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了這一障礙。
（1）RND指令在極坐標系中的應用
參照圖3在數控銑床加工4個30度的V型槽，以90度位置的V型槽為常式序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在極坐標系中的應用。
參照圖4 加工上部的3段圓弧和2段直線相切連接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位使用算術坐標系編程數據處理比較麻煩，在極坐標系中用G2和G3指令編程圓弧時極點必須設定在所編圓弧的中心，需要一些計算工作，而使用RND和CT指令編程圓弧時，極點就不必設定在所編圓弧的中心，極點可以設定在任意的方便數據處理的位置。圖3和圖4 這兩種類型的工件加工部位在編程時使用極坐標且極點設定在工件中心最為方便。
二、特殊刀具補償方法在加工扇形段導入板中的應用
1、一般的刀具補償方法
參照圖5 ，在數控銑上用40mm立銑刀加工60H7的槽，按照槽的邊界線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先大後小分別是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最終的半徑補償值要經過實際測量確定）。
2、特殊的刀具補償方法
參照圖5，在數控銑床上40mm立銑刀加工60H7的槽，按照中心線進行編程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
實際加工中要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償先小後大分別是8mm、9.5mm，10mm（理論值，最終的半徑補償值要經過實際測量後確定），最終的半徑補償理論值＝槽的寬度/2-刀具半徑。在程序中分別用G41和G42激活兩次刀補，增加了一次空行程，這種使用刀具半徑補償的方式在加工一般類型的工件時顯得很麻煩，但是在加工特定類型的工件時使用這種方法就會使編程工作變得非常簡單。
3、在加工扇形段導入板中的應用
在一些比較特殊槽體的加工中，圖紙中只標注槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，針對這一類型的工件，按照中心線進行編程，加工中應用特殊的刀具補償方法。
參照圖6，這是我公司薄板廠連鑄設備中使用的扇形段導入板，它是扇形段導入裝置中的關鍵零件。用Tk6920數控銼銑床的加工七條128×44mm導入槽。該工件的七條導入槽是由多段圓弧和直線相切連接構成，圖紙中只標注了槽的寬度、深度和中心線的形狀尺寸，以上部第一個導入槽為例說明特殊的刀具補償使用方法，按照中心線進行編程。
程序名稱：CA01
程序內容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（調用第一個刀號）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的上邊界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（調用第二個刀號）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀補開始加工槽體的下邊界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的寬度和中心線不對稱，程序中用了兩個刀號，加工槽體的上邊界時用D1，加工槽體的下邊界是時用D2，實際加工中用50mm銑刀要經過粗加工、半精加工和精加工運行三次程序，對應的半徑補償值先小後大分別是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具補償使用方法，按照槽的邊界線進行編程，就要計算槽的邊界線中各段圓弧和直線切點的坐標以及各段圓弧的半徑，計算量是非常大的。而按照中心線進行編程就可直接使用力紙上標注的尺寸，避免了大量、繁瑣的數據計算工作，保證了程序中所用數據的准確性，極大的提高了編程效率。
其方法有兩個特殊：（1）按照中心線進行編程而不是按照真實的加工邊界線進行編程。（2）刀具補償值按照粗加工、半精加工和精加工的順序逐漸加大，理論補償值二加工的邊界到中心線的距離－－刀具半徑。優點是直接使用圖紙上標注的尺寸進行編程，保證了程序中所用數據的准確性，不需進行大量繁瑣的數據計算工作。

㈢ 數控g72編程實例

如下：

第一種就是電腦編程，電腦編程優勢就是沒有空刀，精度相對於手編的肯定要高，而且不容易出錯。

第二種就是用G72二型加工，編程相對於簡單，但是有部分系統不支持G72二型。

第三種就是用兩個G72一型加工，或者一個G72一型加一個G71一型加工，這種方法呢可能會出現接刀痕。

第四種就是算好各點坐標用G75加G1加工，這種方法不太建議用，計算編程麻煩而且容易出錯。

用G72二型加工有幾點需要注意的地方圖裡面劃了雙橫線，退刀距離R設為0是因為槽刀第一刀切下去的時候沒有退刀距離，這個要特別注意。

Z向精車餘量設為0是因為二型加工不能留軸向精車餘量，必須設為0，如果留餘量那麼產品肯定會尺寸不對，第三個地方就是精車程序第一行那個U0，這個是系統判斷G72一型跟二型的，二型在這一行不管你X軸移不移動都必須有X軸絕對坐標值或者相對坐標值。

㈣ 數控車床G71車內孔編程實例

用內徑粗加工復合循環編制圖1所示零件的加工程序：要求循環起始點在A(46，3)，切削深度為1.5mm（半徑量）。退刀量為1mm，X方向精加工餘量為0.4mm，Z方向精加工餘量為0.1mm，其中點劃線部分為工件毛坯。

備注

N1 T0101（換一號刀，確定其坐標系）。

N2 G00 X80 Z80（到程序起點或換刀點位置）。

N3 M03 S400（主軸以400r/min正轉）。

N4 X6 Z5（到循環起點位置）。

㈤ 數控車床編程實例帶圖的

G99（每轉進給）

G0 X200 Z100（快速移動到安全位）

T0101（換1號外圓刀，執行1號刀補）

M03 S500（開啟主軸正轉，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R0.5 F0.2（G71軸向精車循環加工，U3每次吃刀3MM單邊，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序開始階段，Q2程序結束階段，U0——X軸不留精加工餘量，W0——Z軸不留精加工餘量）

N1 G0 X30（循環開始以後的第一階段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循環結束的最後一階段）

G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位）

T0202（換2號刀螺牙刀，執行2號刀補）

G0 X200 Z100 S300（快速移動至安全位，轉速改為300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循環開始位置）

G92 X29.8 Z-48 F1.5（車螺牙，X軸牙底徑29.8，Z牙長48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位置）

T0303（換3號割刀，執行3號刀補）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，轉速200R/MIN）

X110 Z-84（移動至割槽循環開始位置）

G75 R0.5 F0.08（G75割槽循環，R——每次退刀0.5MM，F——每轉進給0.08MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底徑60MM，Z軸最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z軸移動量）

M09（關水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移動至換刀安全位，關閉主軸）

T0101（換1號刀）

M30（程序結束）

㈥ 廣數數控車床編程實例

1#外圓刀，2#縲紋刀，3#切槽刀，切槽刀寬度4mm，毛坯直徑32mm
1.首先根據圖紙要求按先主後次的加工原則，確定工藝路線
（1）加工外圓與端面。
（2）切槽。
（3）車螺紋。
2.選擇刀具,對刀，確定工件原點

根據加工要求需選用3把刀具，T01號刀車外圓與端面，T02號刀車螺紋，T03號刀切槽。用碰刀法對刀以確定工件原點，此例中工件原點位於最左面。
3.確定切削用量
（1）加工外圓與端面，主軸轉速
630rpm,
進給速度150mm/min。
（2）切斷，主軸轉速315rpm,
進給速度150mm/min。
（3）
車螺紋，主軸轉速
200rpm,
進給速度200mm/min。
4.編制加工程序
N10
G50
X50
Z150
確定起刀點
N20
M03
S630
主軸正轉
N30
T11
選用1號刀，1號刀補
N40
G00
X33
Z60
准備加工右端面
N50
G01
X-1
F150
加工右端面
N60
G00
X31
Z62
准備開始進行外圓循環
N70
G90
X28
Z20
F150
開始進行外圓循環
N80
X26
N90
X24
N100
X22
N110
X21
φ20圓先車削至φ21
N120
G00
Z60
准備車倒角
N130
G01
X18
F150
定位至倒角起點
N140
G01
X20
Z59
倒角
N150
Z20
車削φ20圓
N160
G03
X30
Z15
I10
K0
車削圓弧R5
N170
G01
X30
Z0
車削φ30圓
N180
G00
X50
Z150
回起刀點
N190
T10
取消1號刀補
N200
T33
換3號刀
N205
M03
S315
N210
G00
X22
Z40
定位至切槽點
N220
G01
X18
F60
切槽
N230
G04
D5
停頓5秒鍾
N240
G00
X50
回起刀點
N250
Z150
N260
T30
取消3號刀補
N270
T22
換2號刀
N280
G00
X20
Z62
定位至螺紋起切點
N285
M03
S200
N290
G92
X19.5
Z42
P1.5
螺紋循環開始
N300
X19
N310
X18.5
N320
X17.3
N330
G00
X50
Z150
回起刀點
N340
T20
取消2號刀補
N350
M05
主軸停止
N
360
M02
程序結束
希望對你能有幫助·····

㈦ 數控車床g73編程實例及解釋是什麼

數控車床g73編程實例及解釋是如下：

輸入：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--。

由於數控車G73這些零件的徑向尺寸，無論是測量尺寸還是圖紙尺寸，都是以直徑值來表示的，所以數控車床採用直徑編程方式，即規定用絕對值編程時，X為直徑值，用相對值編程時，則以刀具徑向實際位移量的二倍值為編程值。

對於不同的數控車床、不同的數控系統，其編程基本上是相同的，個別有差異的地方，要參照具體機床的用戶手冊或編程手冊。

系統格式指令：

g73指令是外圓粗車循環指令！各種數控系統的編程格式都不一樣，如最簡單的廣州928系統格式：G73、X、I、K、L、F。

X：精加工X起點坐標，一般要偏端面X為0。

I：每次進刀量MM。

K：每次退刀量MM。

L：總的精加工程序段（數一下，如果有13段就輸入L13）。

F：進給量。

㈧ 數控車床G54編程實例

工件坐標系選擇(G54-G59)

格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通過使用 G54 – G59 命令，來將機床坐標系的一個任意點 (工件原點偏移值) 賦予 1221 – 1226 的參數，並設置工件坐標系（1-6）。

該參數與 G 代碼要相對應如下： 工件坐標系 1 (G54) ---工件原點返回偏移值---參數 1221 工件坐標系 。

(8)數控機床的簡單編程實例擴展閱讀

(G58) ---工件原點返回偏移值---參數 1225 工件坐標系

(G59) ---工件原點返回偏移值---參數 1226 在接通電源和完成了原點返回後，系統自動選擇工件坐標系 1 (G54) 。

在有 「模態」命令對這些坐標做出改變之前，它們將保持其有效性。 除了這些設置步驟外，系統中還有一參數可立刻變更G54~G59 的參數。工件外部的原點偏置值能夠用 1220 號參數來傳遞。

參考資料來源：網路-數控加工代碼

㈨ g73指令編程簡單實例有哪些

輸入：G73U--W--R--；G73P--Q--U--W--F--。

由於數控車G73這些零件的徑向尺寸，無論是測量尺寸還是圖紙尺寸，都是以直徑值來表示的，所以數控車床採用直徑編程方式，即規定用絕對值編程時，X為直徑值，用相對值編程時，則以刀具徑向實際位移量的二倍值為編程值。

對於不同的數控車床、不同的數控系統，其編程基本上是相同的，個別有差異的地方，要參照具體機床的用戶手冊或編程手冊。

數控車床編程基礎

1、坐標系、程序的基本知識G代碼，M功能。

2、G00—快速定位G01—直線插補，G02、G03—圓弧插補。

3、G90——單一外圓車削循環。

4、G94——單一端面車削循環。

5、宇龍模擬軟體的使用。

6、G92螺紋車削循環。

7、G71—內外徑復合循環及練習。