合成氣壓縮機原始試駕

Ⅰ 甲醇合成設備作用

甲醇合成所需設備有：
德士古造氣爐：這種造氣爐採用純氧燃燒，用以製造煤氣。
合成塔：用以合成氣體，2H2 + CO → CH3OH
合成氣壓縮機：將合成氣壓縮輸送
汽輪機：又稱蒸汽透平，用於輸出動力。
預塔，加壓塔，常壓塔：用於制備的各個功能塔，從名字可以看出用途。
甲醇中間槽：由於制備出來的甲醇壓力有點不一，在中間槽儲存是比較穩妥的。
甲醇貯槽，地下槽：如其名。

Ⅱ 壓縮機的工作原理

用在空壓機上面主要是來調節空壓機的起停狀態，通過調節儲氣罐內的壓力來讓空壓機停機休息，對機器有保養作用，在空壓機工廠調試的時候，根據客戶需要調節到指定壓力，然後設定一個壓差。

例如壓縮機開始啟動，向儲氣罐 打氣，到壓力10kg的時候，空壓機停機或者卸載，當壓力到7kg的時候空壓機又開始啟動，此間有一個壓力差，這個過程就可以讓壓縮機休息一下，達到保護空壓機的作用。

(2)合成氣壓縮機原始試駕擴展閱讀

製冷和空調行業中採用的壓縮機有5大類型：往復式、螺桿式、回轉式、渦旋式和離心式，其中往復式是小型和中型商用製冷系統中應用最多的一種壓縮機。

螺桿式壓縮機主要用於大型商用和工業系統。回轉式壓縮機、渦旋式壓縮機主要用於家用和小容量商用空調裝置，離心式壓縮機則廣泛用於大型樓宇的空調系統。

參考資料來源：網路-壓縮機

Ⅲ 誰能找到合成氣壓縮機的剖面圖

不知道貴廠合成氣壓縮機用的是往復式還是離心式？樓主在論壇上搜一下，兩種類型的資料都挺多的。

Ⅳ 合成氣壓縮機式進口氣體組分變化對壓縮機有什麼影響如何處理 止推軸承溫度升高是什麼原因如何處理

1.縮機進口氣體組成是必須有嚴格的保證，即氫氮比為三比一。
2.如果氮氣組分增多，壓縮機的軸向推力將增大，壓縮壓力將下降，調整不及時有可能發生喘振，傷害機器。
3.如果氫氣組分增多，機組有可能造成「飛車」，造成系統停車。
4.以上情況，應該迅速恢復調整比例，如果難以迅速恢復，應減負荷生產。
5.軸承溫升：負荷過重的應適當降速，油溫過高或者該路油管被油泥堵塞，造成節流，油壓過低，這些應調油溫或油量、油壓。要是推力瓦塊因磨損造成的，只能降低負荷，並且隨時做停車准備。

Ⅳ 合成氣膨脹節泄露如何處理

(1) 合成氣壓縮機汽輪機凝氣器段膨脹節疲勞裂口．導致真空度急劇下降，這是這次事故的直接原因。
(2) 操作人員應加強監控，及時發現和處理問題。
(3) 現場巡檢人員加強巡檢。
(4) 本次故障中發現一期合成氣壓縮機無汽輪機真空度跳車連鎖，空分車間，儀控車間、生產部、機動部應盡快確定方案，增加此連鎖。
三、處理結果。
(1) 此次故障因膨脹節長期溫差變化拉伸，焊縫疲勞破裂所致，屬設備損壞，為突愛性敵障，不按事故考核。但空分車間長期未對該部位檢查，在膨脹節輕微泄漏時未能及時發現，應吸取教訓，今後應定期對膨脹節變形、泄漏做認真檢查，發現泄漏及時處理，避免此類故障再度發生，鑒於空分車間檢查不到位，考核空分車間300元。
(2) 當班中控操作工呂某監盤認真，及時發現故障，處理果斷，避免了事故擴大，給予500元獎勵，並提出表揚。

Ⅵ 合成氣壓縮機水冷器管束應選什麼材質氫脆如何避免是否用白鋼管

壓縮機段間排氣溫度都不會太高，不然密封跟潤滑油受不了，碳鋼只有溫度不高於210度都可用，不存在氫腐蝕，因此也沒必要去提高管束材質增加投資。

Ⅶ 針對1000MW超臨界機組的汽輪機,如何具體表述其工作過程

這個是高壓缸整體發運。

高壓缸採用雙層缸設計。外缸為桶形設計，由垂直徑向中分面分為進汽缸和排汽缸。內缸為垂直縱向平分面結構。由於缸體為旋轉對稱，使得機組在啟動停機或快速變負荷時缸體的溫度梯度很小。

是汽輪機的一個組成部分，有單流和雙流兩種，就像汽輪機一樣，在國外汽輪機被稱為蒸汽渦輪發動機。

高壓缸有的缸體採用防腐蝕的中碳鋼材料，法蘭帶外螺紋固定有單，雙臂。缸徑從25-40不等；分單動式和往復式；轉角從0-180度。

轉角缸能將壓臂自動轉到工件上，自動進行夾緊，工件加工完後壓臂能自動卸載並轉回原位。高壓轉角缸適用於需要很大夾緊力的場合，適合夾緊大型的工件，適用於機加工時切削力較大的場合，廣泛應用於批量生產，自動化程度高，夾具空間小的工作場合。

高壓缸是主蒸汽進入汽缸的最初階段，此時的蒸汽壓力大，溫度高，所以相對應的高壓缸葉片短，葉輪直徑大。

總結如下：

當合成氣壓縮機發現高壓缸干氣密封泄漏嚴重， 手動停車。事故原因可以追溯到之前的低壓缸入口壓力低聯鎖停車， 在停車過程中， 高壓缸轉子上產生的軸向力導致止推盤從原裝配位置退出， 同時在驅動端干氣密封部位發生了碰摩。驅動端干氣密封壓縮量的增加和干氣密封部位的碰摩， 最終造成了驅動端干氣密封損壞。

Ⅷ 空氣壓縮機工作原理

壓縮機工作原理：無油空氣壓縮機是屬於微型往復式活塞式壓縮機，電機單軸驅動對稱分布曲柄搖桿機械結構，主運動付為活塞環，副運動付為鋁合金圓柱面，運動付之間同活塞環自潤滑而不添加任何潤滑劑。壓縮機通過曲柄搖桿的往復運動使圓柱面氣缸的容積發生周期性變化，電機運轉一周氣缸容積有兩次方向相反的變化。當正方向是氣缸容積擴展方向時，氣缸容積為真空，大氣壓大於氣缸內氣壓，空氣通過朝氣閥門進入氣缸，此時為吸氣過程：當反方向是容積縮小方向時，進入氣缸內的氣體受到壓縮，容積內的壓力迅速增加，當大於大氣壓力時，排氣閥門被打開，此時為排氣過程。單軸雙缸的結構布置使壓縮機氣體流量在額定轉速一定時為單缸的兩倍，並使得單缸壓縮機產生的振動噪音得到很好的解決，整體結構更加緊湊。
整機工作原理：
空氣由進氣管進入壓縮機內，電機的轉動，使活塞往返運動，把空氣壓縮，使壓力氣體由出氣口通過高壓軟管打開單向閥進入儲氣罐,壓力表指針顯示隨之上升到8BAR,大於8BAR,壓力開關自動關閉,電機停止工作,同時電磁閥通過泄壓氣管,將壓縮機機頭內氣壓減為0.此時空氣開關壓力、儲氣罐內氣體壓力仍為8KG，氣體通過過濾調壓閥、排氣開關排氣。儲氣罐內氣壓下降至5kg,時，壓力開關自動開啟，壓縮機重新開始工作

Ⅸ 合成氣壓縮機原始試車用氮氣可以嗎

取決於你用的壓縮機類型，在國內，合成氣壓縮機好多用的是往復式壓縮機，這種壓縮機最大的特點就是實際壓縮過程中，氣體的打量基本上是一定的。估計你們是原始開工階段，用氮氣做單機試車時個很安全的氣體，但是需要你注意的是：合成氣的成分中，有大量的氫氣，合成氣的密度要比氮氣低很多。因為往復式壓縮機打量基本不變，所以使用氣體的密度發生變化，那麼壓縮機做功也會發生變化。
可能存在的風險就是試機過程中，因氣體密度大，造成壓縮機負荷比設計值高，壓縮機發熱量大，壓縮機有可能缸體超溫。更重要的是，有可能會造成電機過載。
不過這只是理論上的，實際不一定如此，因為本身設計時，都要留一定的設計餘量，另外，氣體密度對壓縮機做功的影響，最好是理論計算下。
所以我的建議是：跟設計人員溝通下，確認用氮氣時的壓縮機做功和設計合成氣密度時的壓縮機做功，如果都在壓縮機的輸出功率內，那就可以放心了。
除非你們有錢，可以在氮氣裡面兌入些氦氣，這樣密度問題解決，安全問題解決，呵呵

Ⅹ 化工裝置試車總體方案

φ1400合成系統試車開車方案

（一）開工前應具備的條件
1、±建基礎、廠房、設備二次灌漿工作完畢，有合格的交工驗收文件。
2、設備、管道安裝完畢，質量達標，有合格齊全的安裝竣工資料。
3、設備、管道、閥門有強度試驗記錄，其中冷交內件、熱交內件、塔內換熱器內件、廢鍋高壓管、合成塔內件筒體、冷管束、中心管、氨冷器高壓管、水冷器高壓管必須經過單體設備試壓，達到合格。
4、電爐經過塔外升溫試驗，調壓器、風機經單體試車連續運行8小時達到合格，有交工驗收文件。
5、儀表控制系統安裝完畢、齊全，經檢查驗收合格、滿足生產要求。
6、設備、管道、閥門，有材質檢驗合格證，設備、管道、焊縫有磁粉、射線探傷檢驗合格文件。
7、循環機系統經過單體試車有交工驗收合格證、安全閥必須經過調試。
8、設備、管道、管架固定牢固，安全裝置齊全好用，防毒器材、消防用具存放合理位置，使用方便。交通、照明，操作室清潔文明，符合生產要求。
9、制訂好φ1400合成系統開車方案，操作規程，觸媒填裝及升溫還原方案，有關人員培訓學習、考核合格。
10、准備好新系統投產的一切工具、備品、備件、用具、記錄報表、升溫曲線圖表等。
11、開車前所屬設備、管道、閥門、電儀、工藝流程等經公司試車領導小組到現場驗收確認具備試車條件。
（二）φ1400合成系統水壓試驗方案
1、水壓強度試驗目的：是考驗設備、管道、閥門等承受負荷的能力，即宏觀強度，保證生產安全。
設備、管道強度試驗是在系統安裝工作完畢，對待開車生產的設備、管道、閥門、液面計、電儀、分析控制系統進行水壓試驗，水壓試驗在設備保溫、防腐前進行。
2、水壓試驗的內容及范圍
自循環機出口至循環機進口整個系統均要進行水壓試驗。
主要設備：油分、冷交、合成塔、熱交、氨冷器、廢鍋、氨分離器、合成水冷器等容器需單體試壓或具備單體試壓合格證。
冷交內件、氨冷器殼程、合成塔觸媒筐、塔內換熱器列管、熱交列管、廢鍋殼程亦要進行單體試壓或具備試壓合格證書，其中合成塔內件必須用氮氣試壓試漏。
以上試壓均在最高操作壓力或壓差的1.5倍來進行，試壓合格後要將積水放盡。
3、試壓的方法及步驟
試壓時詳細檢查，確認與醇烴化用盲板安全可靠隔離。
①31.4MPa操作壓力工藝氣體管道試壓47MPa，保持15分鍾，目測無泄漏，變形為合格。
其中對於高溫管道試壓要達到59MPa，保持15分鍾，目測無泄漏，變形為合格。
②除水冷器、油分、氨分離器外，不得帶其它設備進行水壓試驗，單體設備及內件應單獨試壓，或具備試壓合格證書。
③氣氨管線、液氨管線水壓試驗壓力為操作壓力的1.5倍。
④蒸汽管線、脫鹽水管線水壓試驗壓力為1.25倍。
⑤全部高中壓管道、閥門、管件、包括放油水管、放空管等，必須逐段全部試壓，不得遺漏。
⑥水壓試驗完畢後，立即對設備管道、閥門進行空氣吹掃，排除水份，防止銹蝕，應特別注意吹乾油分內件及各閥門積水。
⑦對於DN80以下的管道，必須按規定做通球試驗。
（三）設備管道的吹除
1、吹除的目的，是將設備管道內的鐵銹、灰塵、焊渣、積水等雜物吹凈，防止雜物進入設備、管道、閥門中或進入觸媒中造成堵塞，嚴重影響正常生產和觸媒的壽命。
2、吹除的介質：空氣（開一台新壓縮機）。
3、吹除壓力：管道<1.0MPa。
4、設備清掃包括新安裝的靜止設備、傳動設備，有內件的設備在安裝前必須清洗干凈，設備內件不準殘存油、水及其它雜物。內部情況不明的設備，必須重新打開檢查。
5、吹除的方法和原則：按流程先後順序進行，凡遇閥門、設備之前法蘭必須拆開，用鐵板擋住另一端，防止異物進入管內及設備中或打壞密封球面，吹除時用白布檢查是否干凈，白布上無臟點為止，連好法蘭，再進行下一步吹掃，每段吹除結束要拆開清理可能積存異物的角落。
6、吹附前要聯系協調好，吹風口嚴禁有人。
7、繪出吹除流程圖（現場定）。
（四）觸媒的裝填
合成塔的內件較為復雜，觸媒的裝填需按其結構形式制定裝填方案，故按湖南安淳公司制定的方案執行。
（五）觸媒升溫還原
1、升溫還原前的准備工作
①根據內件和催化劑的技術特徵制定適合的觸媒升溫還原方案，並成立觸媒升溫還原領導小組，負責協調解決觸媒升溫還原過程中的有關事宜。
②生產部合成車間要組織參與合成觸媒升溫還原的操作人員學習，了解φ1400合成塔內件結構，合成系統管道流程及其控制點和觸媒的性能，升溫還原過程的原理，操作要點和挖制手段，熟悉掌握升溫還原方法和步驟，參與升溫還原的操作人員要職責分明，分工協作，確保一次開車成功。
③生產部及合成車間應對有關設備、閥門、儀表、管道進行一次全面檢查，並將閥門調整為開車位置，符合開車要求，並准備好升溫還原曲線圖、記錄紙、安全照明、防護器材、消防設施、工器具等。
④電爐和調壓設備處於完好狀態，電爐需經塔外升溫試驗合格，使用時要選派人員監護。
⑤醇烴化與合成系統按兩系**立的要求在有關部位插上盲板，場地清掃干凈。
⑥各分析儀器齊備、出水計量器具齊備、水汽濃度取樣接管、出水取出點接管暢通。
⑦安質部完成觸媒成份分析及理論出水量的計算。
2、系統置換與觸媒灰的吹除
系統置換與觸媒灰的吹除用合格的精煉氣進行，其步驟如下：
①在氨冷器（氣體）進出口法蘭處上盲板，並關死所有放空閥（氫氮氣）、水冷器進口閥和系統近路閥。
②第一段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力，從氨分離器輸氨閥後排水排氣（事先拆開閥後法蘭，用石棉板掛住），取樣分析O2<0.2%為合格後，連接好該法蘭，並關死輸氨閥。
第二段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→系統進口閥（循環機進出口關死）→油分離器（出口閥關死）→從排污閥排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格。
第三段「69」送氣，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器（出口閥打開）→氣體分別從「30」伐後，層間冷激閥後，零米冷激閥後，熱付閥前，冷管束閥前閥後等法蘭處排放（事先拆開法蘭，用石棉板擋住，用閥門分別控制進行吹除，熱交換器進口閥關死），取樣分析O2<0.2%為合格後，連接好所有法蘭，關死上述吹除用的閥門，打開熱交換器進口閥。
第四段，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器→熱交換器→合成塔底部法蘭處排放（事先拆開此法蘭，用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭。
第五段，用<0.6MPa的壓力吹掃氨分離器→冷交→油分離器→熱交換器→合成塔塔內換熱器管外→中心管→觸媒層→塔內換熱器管內→塔出口吹除觸媒灰，用白布檢查無污物（塔出口事先拆開，並用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭，並打開水冷器進口閥。
第六段，用<0.6MPa的壓力吹掃，路線同第五段一樣，進入廢鍋→熱交換器→水冷器→冷交→從輸氨閥閥後排水排氣（事先拆開閥後法蘭，並用石棉板擋住），取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好法蘭，關死該閥門，抽掉氨冷器進口法蘭處盲板，並斷開用石棉板擋住。
第七段，用<0.6MPa的壓力，路線同第六段一樣，進入氨冷器進口法蘭排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭，抽掉氨冷器出口法蘭盲板並斷開，用石棉板擋住。
第八段，用<0.6MPa的壓力吹掃，路線同第七段一樣，進入氨冷器→從出口法蘭處排水排氣，取樣分析O2<0 .2%為合格後，連接好該法蘭。
③冷交、氨分離器的輸氨、管輸氨總管的置換，可利用合成塔試壓試漏的氣體進行置換，排放口在排氣考克和氨罐排污閥處，同時要對各樣氣、壓力表考克進行數次排放。
④廢鍋殼程、氨冷器殼程、閃蒸槽、輸氨管、氣氨管、脫鹽水管、蒸汽管的置換，可用蒸汽進行置換，積水及水蒸汽可從各排污閥處排放，同時可用蒸汽進行試壓試漏工作。
⑤吹除置換前，關閉室外所有照明，以防火災。
⑥循環機內部置換利用充壓閥和放空閥來進行，必要時可以拆除活門來進行吹掃。
3、試壓試漏
①應開的閥門：系統近路閥、油分出口閥、熱交進口閥、水冷器進口閥、「30」閥（開30％）、冷管束調節閥，各壓力表考克，當系統壓力充至2.0MPa時，開輸氨總出口閥，聯系氨庫打開總進閥和一個氨罐進口閥，以防低壓系統超壓。
②應關的閥門：零米付線閥、層間冷激閥、熱付閥、一、二級氨分離器根部閥，切斷閥和調節閥，所有放空閥和各樣氣考克，補氣閥。
③聯系壓縮機向合成系統充壓進行氣密試驗，開補氣閥，壓力達到5.0MPa、10.0MPa、20.0MPa、30.0MPa時停止充壓，分別檢查系統有無泄漏，檢查的重點是法蘭、盲板、閥門填料、容器大蓋、電爐絲堵頭、溫度計套管、儀表表接頭等，檢查方法以手摸、耳聽為主，也可用肥皂水檢查。
④發現有泄漏，不能帶壓松緊螺栓，可作好記號，若泄漏不嚴重，則繼續試壓檢查，待試壓完畢後，一起處理。若泄漏嚴重，則應立即卸壓處理，當壓力達30.0MPa時，保壓30分鍾，全面檢查一次，經有關人員確認合格為止，然後根據氨庫要求，利用系統內壓力對輸氨總管及氨庫各罐進行置換，取樣分析O2<0.2%為合格後，則將壓力卸至零，即可進行系統充氨工作。
⑤氣密試驗時，升降至速率≤0.4MPa/分鍾，高低壓連接部分不能串氣，靜止一段時間再加壓，使系統壓力達到平衡，值得注意的是，卸壓時一律用塔後放空閥卸壓，不得用塔前放空閥卸壓，以防止觸媒灰倒流，引起電爐短路。
4、系統充氨
系統充氨的目的是防止系統中的水份在低溫下結冰，堵塞管道，故在升溫還原前，系統必須充氨以降低冰點，其步驟如下：
①輸氨前聯系氨庫，輸氨罐液位做好記錄，合成系統壓力卸至零（塔後放空閥不能關），自氨罐倒輸至氨分離器，用手摸氨分離器有氨的感覺，待輸氨罐液位下降4.0m3後，停止充氨，關死塔後放空閥和氨分離器輸氨閥。
②系統充壓至5.0MPa，啟動循環機投入系統，使系統氨混合均勻，1小時後取樣分析NH3含量達到2~3%為充氨合格。
③若氨含量低，要重新充氨，若氨含量高充氫氮氣稀釋，此時調整閥門位置：「30」閥開50%，熱付閥全開，冷管束調節閥，零米冷激閥，層間冷激閥關死。
④廢鍋倒入蒸汽進行預熱。
⑤聯系電儀送電，做好開電爐的准備工作，並檢查廢鍋預熱是否正常。
⑥電爐送好電後，按規程啟動電爐，先進行暖爐15分鍾即可按規程升電壓。
5、升溫還原操作要點
①還原條件採用「三高三低法」，即高氫、高循環量、高電爐功率（中、低下部觸媒還原而言），低水汽濃度、低還原溫度、低氨冷溫度。
②還原應在盡可能低的溫度下進行，以確保觸媒的低溫活性，還原主期控制在430—460℃，最高還原溫度控制不超過495℃，並穩定6小時以上，以確保觸媒達到較高的還原度。在還原末期觸媒層底部溫度盡可能達到475℃以上。
③還原過程中，採取盡可能大的空速，以確保水汽濃度還超過2.5g/m3。
④整個還原過程中，要盡可能地降低氨冷器溫度，即降低入塔氣的水汽濃度和氨含量，減少已還原的觸媒因被反復氧化還原而活性下降，同時又可利用反應熱，用以加大循環量。
⑤操作中應盡可能控制平面溫差<5℃。
⑥用層間冷凝閥或冷管束調節閥控制頂底溫差，以達到分層還原的目的。
⑦在升溫還原中，精煉氣要根據H2含量和惰性氣的高低視情況補氣或排放。
⑧在具體操作中應在保證還原條件的前提下，對觸媒進行分層還原。
A、在分層還原中，可以保證第一段觸媒各點在其所要求的最高還原溫度下還原徹底，提高一段觸媒的利用率。

B、分層還原不強調縮小頂底溫差，反而要適當拉開層與層之間的溫差，當上層觸媒正在大量出水時，下段觸媒還未或剛進入還原初期，這樣可使下層觸媒不致反復氧化還原，影響還原後的活性，因此分層還原更能有效地確保觸媒還原的質量。
C、利用上層己還原觸媒的合成氨反應熱、彌補電爐功率的不足，完成下部觸媒的升溫還原。
6、觸媒的分層還原操作
①升溫期（常溫~380℃）
此階段觸媒熱點由室溫升至380℃，升溫速率40~45℃/h，熱點控制在一層，底部溫度<280℃，觸媒熱點溫度達到350℃時，升溫速率降至20~30℃/h。
當水冷器出口氣體溫度達40℃開冷卻水。
壓力控制在5.0MPa，循環量不宜太大，應根據觸媒層頂底溫差調整循環量，冷激閥和冷管閥關閉。
熱點300℃左右，排放物理水（作好記錄，不計入出水總量中），當觸媒溫度升至350℃以上時，開始還原出水，此時要及時降低氨冷溫度，排放出水。氨冷溫度控制在<-5℃以下，放水頻率1次/h，水汽濃度分析頻次2次/h。
時間按排10小時。
②上層還原期（380~430℃）
熱點溫度升到380℃，開始上層觸媒的還原，上層觸媒還原是從初期、主期到末期，基本做到一次性還原好。
工藝條件：壓力5.0~7.0MPa，循環氫>75%，氨冷溫度<-10℃，調節系統近路控制循環量穩定。
上層觸媒的升溫還原分三個階段進行。
第一階段觸媒熱點溫度由380~430℃，底層溫度控制在≤280℃，升溫速率9℃/h，壓力5.0MPa，氨冷溫度控制在-10℃以下。
時間按排6小時。
第二階段觸媒層熱點溫度由430~460℃，底層溫度<300℃，升溫速率2~3℃/h，壓力5.0MPa，氨冷器溫度控制在-10~-15℃以下。
時間按排10小時。
第三階段觸媒層熱點溫度由460~495℃，底層溫度控制在≤320℃，升溫速率3~4℃/h，壓力5.5MPa，氨冷溫度控制在-10℃~-15℃以下。
時間按排10小時。
當觸媒層熱點溫度495℃時，恆溫8小時，底部溫度<350℃，壓力5.5~7.0MPa，氨冷器溫度-10~-15℃以下。
此階段時間共按排34小時。
此階段要求：穩定循環量和系統壓力，以升降電爐電壓為調溫手段，開冷管閥2~3圈，將第二層以下觸媒溫度控制在380℃以下，冷管閥開啟，分流開始，零米溫度上升較快，應增加空速，控制好升溫速率；當零米溫度在485~495℃維持6h以上，才考慮提壓，上層的中部溫度達到495℃、6h以上，同平面溫差<5℃，壓力才能逐步提至7.0MPa；上層下部溫度達到495℃，繼續緩慢提壓，增加空速，將熱點移至上層下部，開始中層觸媒的還原。
③中層還原期
工藝條件：壓力7.0~9.0MPa，循環量逐漸加滿，電爐維持最高，循環氫>75%，氨冷溫度-10℃~-15℃以下。
上層下部升到495℃，中層進入還原初期，上層下部溫度在495℃恆溫6~8h後，適當增加循環量將上層下部溫度壓低一些，電爐功率加滿。
還原中層以下的觸媒，操作要點是：
a、增加循環量，將電爐功率頂滿。
b、當電爐功率開滿後，適當提壓（每次提壓0.2MPa/h），增加
上層觸媒反應熱，增加循環量，將下層觸媒溫度帶上來。
c、逐步關小冷管閥，冷管閥每關小一次，要觀察水汽濃度的變化，升溫的速率主要視水汽濃度而定，中層各點溫度都達到495℃。
d、以控制水汽濃度≤2.5g/Nm3為主，當水汽濃度≤1.8g/Nm3時提壓，否則就暫緩提壓。
此階段觸媒層熱點溫度控制在495~498℃，底部溫度控制≤420℃，水汽濃度應嚴格控制在≤2.5g/Nm3以內，升溫速率主要視水汽濃度而定，可採取增大循環量，逐漸加滿電爐功率，或將系統壓力提升至9.0MPa等手段，控制住上層觸媒熱點溫度，逐步提升中層觸媒層溫度。
此階段還原時間按排50小時。
④下層還原期
工藝條件：壓力9.0~12.0MPa，循環量視情況增開一台或兩台循環機，循環氫>70%，氨冷溫度-10℃~-15℃以下。
中層下部溫度升到495℃，可逐步提壓，下層進入還原初期。
操作要點：
a、繼續提壓，增加循環量，逐漸關小冷管閥，直至關死，使中層熱點溫度下移，有利於提高底部溫度。
b、提壓或提循環量要以穩定上層或中層熱點溫度為前提。
下層觸媒還原時，觸媒層溫度控制在495~498℃，出塔水汽濃度應≤2.5g/Nm3。在下層觸媒還原過程中，可採取逐步提升壓力，增大循環量，關死冷管閥（塔壁溫度<120℃），降低入塔H2含量，加大合成氨反應，利用其反應熱，使底部溫度逐步提至475℃以上（必要時熱點溫度可控制在500℃），並穩定7~8小時，壓力控制在9.0~12.0MPa之間。
此階段還原時間約需58小時。
在觸媒分層還原過程中，各層觸媒都要經過升溫期、還原初期、還原主期和還原末期幾個階段，在還原主期熱點的升溫速率主要視出塔水汽濃度而定，當出塔水汽濃度超標時，應採取恆溫操作，在還原中各段觸媒的溫度既要拉開差距，又要有機銜接，當上段觸媒還原結束時，下段觸媒開始進入還原初期，同時要注意氨冷溫度的控制，盡可能降低氨冷溫度，避免上層觸媒的反復氧化還原，降低其活性，同時為了獲得較高的還原度，各點應盡可能按要求溫度恆溫6~8小時。
當底部溫度達到475℃以上時，維持7~8小時，出塔水汽濃度連續4小時<0.2g/Nm3，氨濃度>96%，即可認為觸媒升溫還原結束。
⑤輕負荷生產
為了使還原後的觸媒結晶穩定，還原結束後，至少要維持一天以上輕負荷生產，系統壓力控制在15.0MPa左右，H2/N2=3.0，其餘各項指標均趨近於正常指標。至此合成系統投入正常生產。
（六）、升溫還原期間特殊情況的處理
①循環機跳車
a、首先切斷電爐，以確保電爐安全。
b、系統採用塔後放空，以降低塔內水汽濃度。
c、啟用備用循環機，恢復正常還原操作。
②水汽濃度超標
a、適當增加循環量。
b、適當退電爐功率，將熱點溫度下降5℃，再恆溫操作。
（七）、其它注意事項
①開電爐之前，先測對地絕緣電阻，電阻>0.2兆歐為合格。
②循環機運行正常後才能開電爐；若循環機跳車，必須緊急停電爐；若電爐出故障，循環機應繼續運行一段時間。
③電爐功率的調節應小幅度進行，切忌猛升猛降。
④廢鍋在開車前要預熱好，提高升溫起始溫度。
⑤排氣置換時，一定要將容器、管道內的積水排凈，不能帶入塔內。
⑥嚴禁銅液、油污帶入塔內。
⑦精煉氣中CO+CO2<25ppm，嚴防還原好的觸媒中毒。
⑧還原好的觸媒不能長時間地在其最高還原溫度下操作，以免影響其活性。
⑨嚴禁觸媒溫度猛升猛降，轉入輕負荷生產時，降溫速率≤15℃/h。
⑩在升溫還原過程中，若遇循環機跳車，則應立即停電爐，絕不能保溫保壓，而應該開塔後放空閥，保持氣體的流動。
⑾熱點溫度升至330℃開始進行出塔水汽濃度的分析，每小時2次。
⑿當熱點溫度升至250℃之前，氨冷器嚴禁加氨。
⒀氨冷器冷凝溫度、系統循環量是升溫還原的關鍵因素，因此要求冰機、循環機要有足夠的備用機。
⒁其它的操作按《安全操作規程》執行。

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