① EPDM橡膠需要二次硫化嗎 或者說有必要二次硫化嗎
一般沒有必要，但高端製品（尤其對壓縮永久變形要求高的製品）需要二次硫化！！！
二段的目的是為了進一步提高橡膠產品的交聯密度，改善壓變， 相對提高物理機械性能，
所以根據實際情況而定.
② 如何才能降低三元乙丙橡膠的壓縮永久變形
壓縮永久變形是橡膠製品的重要性能指標之一，與橡膠密封製品的密封性能密切相關，因此技術人員在設計配方時總是希望能夠盡可能地降低壓縮永久變形，以達到最佳的密封效果。硫化橡膠壓縮永久變形的大小，涉及到硫化橡膠的彈性與恢復。有些人往往簡單地認為橡膠的彈性好，其恢復就快，永久變形就小。這種理解是不夠的，彈性與恢復是相互關聯的兩種性質。但有時候，橡膠的本質沒有發生根本的變化，永久變形的大小主要是受橡膠恢復能力的變化所支配。影響恢復能力的因素有分子之問的作用力、網路結構的變化、分子間的位移等【1】。當橡膠的變形是由於分子鏈的伸張引起的，它的恢復(或永久變形的大小)主要由橡膠的彈性所決定，如果橡膠的變形還伴有網路的破壞和分子鏈的相對劃移，這部分可以說是不可恢復的，它是與彈性無關的。所以，凡是影響橡膠彈性與恢復的因素，都是影響硫化橡膠壓縮永久變形的因素。
當然橡膠壓縮變形的測試方法一定意義上決定了所測數值的大小。如楊紅衛等人【2】根據對不同形狀的試樣進行研究，發現由於B型試樣截面直徑較小，而相反它的曲率半徑較大，頂部受壓縮的程度也就越嚴重，且在相同體積下，B型試樣與空氣接觸面積是A型試樣的2.2倍，這就是說在實驗過程中，B型試樣的老化機會要大於A型試樣，因此B型試樣的壓縮永久變形大於A型，同時橡膠的熱空氣老化是由表及裡的，試樣越大，內部的老化就會越慢，這也是A型試樣的壓縮永久變形小於B型試樣的一個因素。而對於10×10mm試樣，因為是在室溫下恢復，此時的橡膠分子活性較低，難以充分恢復，因此壓縮變形相對於A型、B型的高溫下恢復而較大。因此，按GB／T 7759—1996進行試驗，B型試樣的壓縮永久變形大於A型試樣；按GB／T 7759—1996對B型試樣進行試，按GB／T 1683—1981對10×l0mm試樣進行試驗，10×l0mm試樣的壓縮永久變形大於B型試樣。但是不管何種測試方法，橡膠壓縮變形的大小最終還是由其組成及結構引起。
本文選用了幾種常用的橡膠，並概述了主要因素對壓縮永久變形的影響。
丁腈橡膠、氫化丁腈橡膠是一類分子鏈上帶有氰基的聚合物，氰基的極性以及因極性引起的作用力導致了丁腈橡膠具有一定的耐油和耐高溫性能，被大量用作耐油密封圈的生產。翁國文等【3】用牌號為26的丁腈橡膠為生膠，添加65份N770，並配合其他配合劑，根據GB／T7759—1996進行試驗，研究了不同硫化體系對壓縮變形的影響，採用過氧化物硫化體系的硫化膠壓縮永久變形最小，壓縮變形只有6%，同時在過氧化物硫化體系中，當硫化劑用量為2.5份，硫黃用量為0.3份，促進劑TMTD或DPG用量為1.5份時硫化膠的壓縮永久變形較小，其它物理性能也較好。普通硫黃硫化體系和鎘鎂硫化體系的硫化膠壓縮永久變形最大，當硫磺與促進劑DM的用量均為1.5份時，壓縮永久變形為54%，氧化鎘用量為5份、氧化鎂用量為15份、促進劑DM用量為1份、促進劑CZ用量為2份時，壓縮永久變形為57%。半有效和有效硫化體系的硫化膠壓縮永久變形較小，當TMTD用量為1.5份、促進劑DM為2份、硫磺用量0.8份，壓縮永久變形為15%。當TMTD為3份、硫磺用量為0.3份，壓縮永久變形為14%。扈廣法【4】則研究了提高丁腈橡膠硬度和在高溫下降低丁腈橡膠壓縮永久變形的途徑，發現丁腈橡膠丙烯腈含量在25%～30%時扯斷強度高,壓縮永久變形低,綜合物理性能優異，且加入甲基丙烯酸鎂（MMg）可有效地提高丁腈膠料的耐熱性,降低壓縮永久變形，並通過合適的補強體系使丁腈橡膠扯斷強度達到20MPa以上,硬度達到85shore A，壓縮永久變形小於30%。
氟橡膠是一類側基被氟原子取代的聚合物，氟原子原子半徑較小，包圍在碳碳主鏈的四周，使得主鏈相當穩定。氟橡膠的這一結構特點決定了它的耐高溫與耐溶劑特性，故廣泛的用於生產各種高尖端橡膠密封製品。用傳統的二元胺硫化劑(如3號硫化劑)製得的氟橡膠硫化膠，其高溫壓縮永久變形大，難以擔當優質的彈性密封材料。自60年代末、70年代初國外開發出二羥基化合物低壓縮永久變形硫化體系以後，使氟橡膠的高溫壓縮永久變形大幅度改善，200 C×70h的壓縮永久變形由原來的50％(胺硫化)下降到25％～30％(氫醌硫化)和12％～15％(雙酚AF硫化)的水平。謝鍾麟等【5】研究了不同硫化體系對氟橡膠壓縮永久變形的影響，並根據ASTM D1414使用φ25×3.5O形圈(壓縮率25％)進行試驗，比較了26B型與246G型兩種氟橡膠的壓縮永久變形差異。通過對幾種硫化體系的試驗，認為使用氫醌硫化體系的246G型氟橡膠是性能良好的低壓縮永久變形氟橡膠，它與使用該體系的26B型氟橡膠相比，不易焦燒，流動性和貯存穩定性較好。壓縮永久變形性優於3號硫化劑的26B硫化膠。雖然其硫化膠的壓縮永久變形不及雙酚AF硫化體系，但由於其硫化劑和促進劑的價格大大低於雙酚AF及其相應的促進劑，因而具有良好的經濟性和實用性。也有國外專利報道【6】，當246型比例為30份，乙基丙烯酸酯-烯丙基丙烯酸酯共聚物70份時，175℃×72h下，壓縮永久變形最小可以到達17.4%。
三元乙丙橡膠製造的剎車皮碗、密封圈、密封條等許多製品都用於密封場合。為獲得長期密封的可靠性，一般對膠料的壓縮永久變形都有嚴格的要求。林新志等【7】研究了三元乙丙橡膠與三元乙丙再生膠並用膠的壓縮永久變形性能，主要研究了三元乙丙橡膠／EPDM再生膠的並用比、硫化體系、炭黑、防老劑種類及用量對硫化膠壓縮永久變形的影響。根據GB／T 7759—1996進行試驗，結果表明：在EPDM再生膠中並用少量的三元乙丙橡膠(生膠)，採用過氧化物硫化體系。減少半補強炭黑用量，可有效降低並用膠壓縮永久變形；在研究范圍內，防老劑RD／防老劑MB用量為1.5份／2份時，並用膠熱老化性較佳，但加入防老劑RD和防老劑MB導致硫化膠壓縮永久變形增加。A.van Meerbeek等【8】使用100份EPDM，5份氧化鋅，100份N550,1份硬脂酸，70份石蠟油，在100℃×22h，試樣厚12.5mm的條件下測定壓縮永久變形（類似GB／T 7759—1996），發現硫磺為0.4份，促進劑CZ為0.7份，促進劑TMTD為2.5份時，可以用作EPDM低壓縮永久變形硫化體系，同時兼具長的焦燒時間、快速硫化和良好的物理性能。王勇等人【9】通過對三元乙丙橡膠的研究發現，在相同的用量下，不同填料的壓縮永久變形由小到大大致為：FEF<SRF<ISAF<噴霧炭黑<碳酸鈣<納米高嶺土<陶土，即只有既具有高結構性又具有一定粒徑大小的炭黑所補強的硫化膠，才會有相對較小的壓縮永久變形。
氯丁橡膠由於廣泛使用於軟管、密封製品，膠料的壓縮永久變形也是一項重要指標。有報道稱國外【10】對改善氯丁椽胺壓縮永久變形的硫化體系配合劑作了探索，在使用氧化鋅、氧化鎂的基本配合中，並用三甲基硫脲(TMU)和聯兒茶酚硼酸鹽二鄰甲苯胍鹽(PR)的(TMU／PR)硫化體系，可製得壓縮變形優異的硫化物。但是，該硫化體系會降低混煉膠的貯藏穩定性，井且在貯藏過程中，還會引起焦燒。為改善這一缺陷，通過對PR的功能進行分析，發現PR的初級體兒茶酚和硼酸脂(CTOB)並用的(TMU/CTOB)硫化體系同(TMU/PR)硫化體系一樣，可製得壓縮永久變形優異的硫化物，並使膠料的貯藏穩定性提高。王勇等人【11】研究CR品種、硫化體系、填充和增塑體系及硫化工藝對CR膠料壓縮永久變形的影響。按GB/T 1683—1981進行試驗，結果表明，選用非硫黃調節型CR2321，採用氧化鋅/氧化鎂和三甲基硫脲作為硫化體系，常溫壓縮時填充炭黑N774、高溫壓縮時填充炭黑N330，同時配合12份左右的環烷油，並適當延長硫化時間和提高硫化壓力，都有利於降低膠料的壓縮永久變形，其中CR2321添加45份N774,25℃×48h下，變形為2.8%；而CR2321添加50份以下N330,125℃×24h下，壓縮永久變形可控制在7%之內。且通過試驗發現炭黑N774填充的膠料在其用量小於45份時壓縮永久變形小於碳酸鈣和陶土填充的膠料；陶土填充膠料的壓縮永久變形大於碳酸鈣填充膠料，但小於白炭黑填充膠料。
結論
橡膠壓縮永久變形的大小除了與橡膠的種類有關，其它的如填充劑的結構與粒徑、硫化體系、增塑劑、硫化時間、測試的試樣形狀等因素都會影響到最終結果的大小。而作為密封橡膠製品最為重要的一項指標，系統的開展各種不同因素單獨或並存情況下對壓縮永久變形的研究顯得尤為重要。
③ 求EPDM橡膠的測試標准，比如壓縮永久變形，熱空氣老化測試等如何做判定好壞的標准又是什麼非常感謝了!
橡膠實驗里 壓縮永久變形具體標准號是GB/T1683，熱空氣老化具體標准號是GB/T3512
如果產品標准里沒有特殊要求的話都是按上面試驗方法做的
另外你說的判定標準是跟生產的具體產品有關的，產品不同，標准也不同，建議你還是根據產品種類再找具體標准比較好
標准里在網路文庫里應該都能找到
④ 橡膠的壓縮永久變形率≤30是什麼意思
摘要 壓縮永久變形是橡膠製品的重要指標之一。縮永久變形的大小，涉及到硫化橡膠的彈性與恢復，有時候人們往往以為橡膠的彈性好，其恢復就快，永久變形就小，這種理解是不夠的，永久變形的大小主要是受橡膠恢復能力所支配，影響恢復能力的因素有分子之間的作用力（粘性）、網路結構的變化或破壞、分子間的位移等。當橡膠的變形是由於分子鏈的伸張引起的，它的恢復（或者永久變形的大小）主要由橡膠的彈性所決定，如果橡膠的變形還伴有網路的破壞和分子鏈的相對流動，這部分可以說是不可恢復的，它是與彈性無關的，所以，凡是影響橡膠彈性與恢復的因素，都是影響硫化橡膠壓縮永久變形的因素。
⑤ EPDM與TPE材料性能區別
熱塑性彈性體TPE
國內一般叫「TPE」材料，基本上屬於苯乙烯類熱塑性彈性體。
苯乙烯類TPE（國外稱TPS），為丁二烯或異戊二烯與苯乙烯嵌段型的共聚物，性能接近SBR橡膠。
優點：具有橡膠的高彈性，又具有可注塑加工的特徵；環保無毒安全，有優良的著色性，觸感柔軟，耐候性，抗疲勞性和耐溫性，加工性能優越，無須硫化，可以循環使用降低成本，既可以二次注塑成型，與PP、PE、PC、PS、ABS等基體材料包覆粘合，也可以單獨成型。
缺點：SBS
和SIS的最大問題是耐熱性差，使用溫度一般不能超過80℃。同時，其強伸性、耐候性、耐油性、耐磨性等也都無法同橡膠相比。
近年來美歐等國對它進行了一系列性能改進，先後出現了SBS和SIS
經飽和加氫的SEBS
和SEPS。SEBS(以BR加氫作軟鏈段)和SEPS(以IR加氫作軟鏈段)可使抗沖強度大幅度提高，耐天侯性和耐熱老化性也好。
EPDM常用體系以及優缺點：
廉價型：S/1.5
TT/1.5
M/0.5
最早的體系之一，硫化速率適中，性能令人滿意。主要優點：價格便宜。主要缺點：易噴霜。
2.三個8：
S/2
M/1.3
TL/0.8
TRA/0.8
TT/0.8
膠料的物性很好，不噴霜，硫速快。主要缺點：容易焦燒，且較貴。
3.低永久變形：S/0.5
BZ/2
PZ/3
DTDM/2
TT/0.3
4.通用型：S/2
DM/1.5
BZ/2.5
TT/0.8
不噴霜，性能很好，運用很廣。
5.2121型：NS/2
TT/1
ZBPD/2
S/1
6.2828型：BZ/2
TT/0.8
DTDM/2
TRA/0.8
低永久變形，不噴霜，
⑥ 我有一個EPDM橡膠的問題請教各位老師！望給予指點。
溫度167時間550還有可能在混煉時沒有完全融合
⑦ 三元乙丙（EPDM）特性及用途
三元乙丙橡膠（EPDM），產品具有優異的耐熱，耐寒，抗紫外線等性能。使用壽命更高達10年，即使長期受壓後仍能快速恢復原狀，在車門扇與門框之間產生良好的壓力密封。