數控編程打點半徑怎樣選

1. 數控銑床編程時碰到加工的圓弧半徑 角度 刀具的直徑應該怎麼選

什麼怎麼選，外圓弧使用刀具補償就行了，內圓弧選最小圓弧半徑。

2. 數控怎麼設置刀具半徑r值，是在刀補哪裡輸入設置，還是在程序里輸入啊

刀補畫面的R下面輸入刀尖半徑值，T下面輸入刀尖方位號。

3. 數控編程怎樣打點

3.1 風、水、給煤、排料、周期等跳汰機主要參數控制系統
跳汰機各工藝參數之間相關性強，調整時需互相協調。跳汰過程由兩個基本過程組成，即物料按密度分層和最終產品的分離過程，兩個過程既相互獨立又相互影響，物料按密度分層是全過程的關鍵。這是因為，只有在精確分層的基礎上，才可能分離出更多的合格產品；而且作為排料依據的床層檢測元件—浮標所處層位的可靠性和准確性均依賴於分層效果。分層過程是煤和矸石、中煤相對運動的結果，煤相對向上、向前運動就產生了分層，相對運動的阻力大，相對位移困難，分層也困難，反之亦然。因此，相對運動阻力的大小直接反映了分層難易程度。
跳汰機主要參數控制系統，通過調整風、水、給煤、排料、周期等參數，將相對運動阻力控制在一定范圍內，使其不要過大，也不要過小，以保證物料順利地按密度分層，同時，在一定程度上也保證了浮標檢測的准確性和自動排料系統的可靠運行，最終保證了建立在自動排料基礎上的煤質劃分系統的可靠性。
3.2 跳汰機及其周邊關聯設備的自動啟停系統
該系統能在接到啟車指令後，進行必要的打點聯絡，在得到回應後逆煤流啟車，接到停車指令後順煤流停車。在緩沖倉料位計和總水流量計等儀器的配合下還可實現欠煤、欠水、設備故障報警，同時使跳汰機處於休眠或半休眠等待狀態，保持床層，待報警解除後自動恢復正常運行。
3.3 跳汰機處理量優化控制系統
該系統給料控制，除人為給定外還可有下面兩種選擇：①在不要求大處理量的場合，根據來煤量自動調整入洗量以減少等待和設備的啟停次數，做到長期均衡入洗，穩定產品質量。②根據自感知的入料性質（矸石和中煤排量和粒度組成），自動調整給料量使其達到較為理想的分選效果的同時，盡可能加大處理量。
3.4 入料煤質變化自感知系統
該跳汰機採用了漏斗倉式穩靜滾輪排料方式，可實現連續排料，排料體積量與排料輪轉速成正比；同時採用了給料量與變頻調速器頻率對應較好的給料機。因此，在分選過程中對當前的給煤和中煤、矸石量的相對情況，系統是可感知的，系統可根據矸石和中煤的相對排放量，粗略地劃分出分選的難易程度（易選、中等可選、難選等九級模糊分類）。同時實踐表明，床層橫向推力檢測裝置的信號一定程度地反映了入料整體平均粒度的大小，所以系統也可根據粒度組成的大概情況將其進行模糊分類。
跳汰機風閥自動控制
1 前 言
目前跳汰機數控風閥控制，均採用手動調節的開環控制方式，跳汰機作為選煤廠的關鍵設備，其風閥控制的自動化問題長期以來未能解決。跳汰司機在生產操作過程中，需要根據入料性質、給料量、工作風壓、床層狀態等外部條件的變化，不斷調整風閥參數，操作繁瑣，產品質量得不到保證。同時，由於風閥系統的執行元件動作頻繁，故障率相對較高，現有控制方法無法判斷故障和發出有效的報警信號，致使設備帶故障運行，更嚴重地影響分選指標。本文在分析跳汰機工作原理的基礎上，提出利用空氣室水位信號進行風閥參數自動調節的方法，從而實現跳汰機風閥控制自動化。使跳汰床層始終保持適宜的振幅，保證較高的洗選效率和處理量，不但克服了由於風壓波動、給煤量改變等因素造成的不良跳汰現象，同時，當風閥系統的執行氣缸、電磁閥及其接線發生故障時，能夠及時報警,通知維修人員進行處理，從而將邁出實現跳汰機崗位無人值守的重要一步。

2 跳汰過程
施行風閥自動調整的外部條件為：控制用風壓力為0.4～0．5MPa；工作用風壓力為0.03～
0.04MPa（篩下空氣室）；跳汰機水量和篩上水位正常；各室的進氣閥和排氣閥最大開度（行程）已調整合理。
為了避免床層「翻花」，設備開機時的跳汰周期從排氣期開始，之後是壓縮期、進氣期和膨脹期，如圖1所示。以上的風閥跳汰參數，是以電控設備發出的電平信號為時間基準的。其對應的機械動作過程和工藝分選過程均滯後於電平信號。為敘述方便起見，以進氣期開始分析其動作過程。

圖1 跳汰波形曲線
進氣期：進氣閥電平打開，排氣閥電平關閉。在進氣過程中，工作風進入空氣室，室內水位下降。水流經過導流板後上升，將跳汰機篩板上的物料床層托起。托起的速度取決於風壓和進氣閥開度，托起的高度取決於進氣期（進氣時間）。通常，入選物料粒級越寬，要求托起的速度和高度越大；反之，粒級越窄，要求托起的速度和高度越小。進氣期的作用是保證物料被整體有序地托起，且形成足夠的沉降分層距離，同時進氣過程也具有某些分層作用。
膨脹期：進氣期結束後，進氣閥電平關閉，排氣閥電平仍關閉。在膨脹過程中，空氣室內的水位處於低位，振盪趨穩。篩板的上升水流停止，物料依其密度在水介質中按不同的速度沉降分層。密度越大，沉降速度越快；反之，密度越小，沉降速度越慢。膨脹期（膨脹時間）是物料最主要的分層過程，應保證重物料（該分選段的產品）沉降停止。
排氣期：排氣閥電平打開，進氣閥電平關閉。在排氣過程中，空氣室內氣體排至大氣，室內水位上升。篩板的水流下降，在膨脹期未充分沉降的上層較輕物料迅速落下，少部分細顆粒高密度物料透篩排出。排氣速度取決於排氣閥開度，排氣期（排氣時間）應保證空氣室水位恢復到進氣期開始時的位置。
壓縮期：排氣期結束後，排氣閥電平關閉，進氣閥電平仍關閉。在壓縮過程中，空氣室內的水位處於高位，振盪趨穩。篩板下降水流停止，物料床層穩定。此延時時間應大於排氣閥的關閉動作過程，以避免排氣閥和進氣閥在動作過渡期（均處於半開狀態）將工作風「短路」掉。
跳汰周期是進氣期、膨脹期、排氣期和壓縮期之和。在同一個產品段內，各分選室間的進氣期、排氣期分別同步動作，以免打亂床層。不同的產品段（如矸石段、中煤段）間可以同相或反相動作，一台跳汰機的各分選室工作在共同的跳汰周期，該跳汰周期的值等於各分選室要求跳汰周期的最大值。
每一個跳汰周期，空氣室水位經歷一個循環變化，空氣室的水位波動狀態將隨著不同的跳汰參數而改變，不合理的跳汰參數將導致不良的跳汰床層，如圖2所示。保持穩定和適當的水位振幅，是跳汰機篩上物料良好分層的必要條件，跳汰機的各個空氣室具有不同的水位振幅要求。在矸石段，物料床層較厚，需要較大的振幅；在中煤段，物料床層較薄，需要較小的振幅。

圖2 床層現象分析
3 故障原因
造成常見故障現象的原因是：該空氣室的進氣量和排氣量不平衡。當進氣量大於排氣量時，氣體就會從空氣室下沿溢出，上升至篩板並穿過物料層在水面形成大量氣泡，沖亂已經形成的床層，這就是「翻花」現象；反之，當進氣量小於排氣量時，空氣室水位振盪范圍不斷上移，直至空氣室頂端，水位振幅減小，最終使篩板上物料失去分選動力，形成「偏振」現象。跳汰機在運行過程中，由於工作風壓、床層厚度以及跳汰參數（尤其是風閥參數）的異常變化，就會形成上述現象。在特殊情況下，風閥控制系統中電路故障、接線脫落、控制風壓失常，氣源三聯體、電磁閥或者執行氣缸損壞等，也會形成上述現象。
事實上，空氣室水位的變化對風閥的進、排氣期調整效果具有一種制衡作用。設想當進氣期和排氣期都等於某一值時，空氣室水位穩定在高水位G和低水位D之間振盪。
增加進氣期，水位將穩定在偏下的兩點間振盪，僅當進氣期增加較多時，才會產生「翻花」現象，如果空氣室有足夠的高度，低水位時具有的反水壓足以平衡工作風壓，則無論如何增加進氣期，也不會有「翻花」產生。增加排氣期，水位將穩定在偏上的兩點間振盪，僅當排氣期增加較多時，才會產生「偏振」現象，如果空氣室為篩側式的，高水位時空氣室內氣壓等於大氣壓，則無論如何增加排氣期，也不會有「偏振」產生。
由上述分析可以看出，當空氣室頂端和底端均具有一定高度時，進、排氣期可以任意調整而不會出現問題。但是，這樣做就將極大增加機體重量，並且返回到篩側式跳汰機時代，其代價是不可接受的。
可以適當設計空氣室的高度，利用其制衡作用，再輔以空氣室水位電控，完全能夠保證跳汰床層始終處於正常起振狀態。
4 控制原理
要達到理想的控制目標，需要在每個空氣室安裝一台水位感測器，同時在每個分選室的篩板上安裝一台床層料位感測器，風閥自動控制裝置將根據對物料振幅的要求，以及空氣室水位不超越上、下限的要求，自動調整各室的進氣期、膨脹期、排氣期和共同的跳汰周期。對感測器的基本要求是精度高、跟蹤速度快、防塵防水、可靠性好、壽命長，而且，安裝固定這些感測器的機械部分也同樣要求適應感測器的性能。由於床層料位感測器和其安裝機構較為復雜和昂貴，目前配備起來仍有困難。為了避繁就簡，考慮只安裝水位感測器的簡單控制系統，基本可滿足現有選煤廠在資金緊張情況下設備改造的需要，保證控制系統的可靠性（圖3）。具體控制過程如下：安裝在空氣室側邊的水位感測器，不斷檢測空氣室水位的變化，並在每一個跳汰周期結束時，控制器採集並存儲一個最高水位信號值G和一個最低水位信號值D，當G與D的差（水位振幅）大於水位振幅設定值與死區的和時，自動步進減小進氣期H和排氣期L的值，以使檢測的水位振幅逐步減小，直至接近設定的水位振幅。相反，當G與D的差小於水位振幅設定值與死區的差時，自動步進增大進氣期H和排氣期L的值，以使檢測的水位振幅逐步增大，直至接近設定的水位振幅。

圖3 水位感測器安裝示意圖
除了控制空氣室水位的振幅之外，水位還必須在空氣室的上、下限之內波動。否則，跳汰機床層將會出現「翻花」或「偏振」現象，「翻花」將攪亂已形成的床層，而「偏振」將難以形成良好的床層。這就要求當G大於設定上限時，自動步進增加進氣期H的值，同時，減小排氣期L的值，以使水位振幅保持不變，而振盪中心線下移。反之，當D小於設定下限時，自動步進減小進氣期H的值，同時增大排氣期L的值，以使水位振幅保持不變，而振盪中心線上移。
進氣期H和排氣期L的值不是可以無限增加或減小的，在振幅一定的情況下，影響其值的主要因素有：進氣閥和排氣閥的最大開度（行程）、工作風壓力、物料床層厚度等。在各因素可以允許的波動范圍內，H和L的值通常為0.15～0．50s。
膨脹期的長短取決於跳汰機篩上重物料的振幅和在水中的干擾沉降速度。總的來說：密度越大、顆粒越大、形狀圓滑的物料沉降速度越快，如果振幅越小，則需要的膨脹期越短；密度越小、顆粒越小、形狀不規則的物料沉降速度越慢，如果振幅越大，則需要的膨脹期越長。由於物料振幅小於水位振幅，而且物料在膨脹期初期由上升狀態轉化為沉降狀態需要一個過渡時間，忽略正負兩方面的因素，根據設定的水位振幅，可以近似計算各室膨脹期的時間：
P*=(S*。h。kb)/vc=k。S*
式中：P*——某室膨脹期的計算值（s)。計算結果通常在0.20～0.60之間；
S*——某室水位振幅設定值（％）。設定范圍20％～70％；
h——水位感測器標定長度（m）。如0.6、0.8等；
kb——空氣室水平截面與該室篩面之比。通常為0.5左右；
vc——該段重物料的平均沉降速度（m/s）。矸石為0.3～0.4，中煤為0.2～0．3；
k——綜合沉降常數。當h=0.6m, vc=0.3m/s,kb=0.5時，k=1。
從上式可以看出，膨脹期的大小應正比於設定振幅。調整設定振幅的大小，膨脹期的時值就被自動地改變。壓縮期的時值，應略大於排氣閥關閉動作的過渡時間。蓋板式風閥、滑動式風閥和蝶閥式風閥的動作速度稍有差異,通常其壓縮期可在0.1～0．15s間選取。風閥自動控制裝置按照上述計算方法，對每一個空氣室的進氣期、膨脹期、排氣期和壓縮期分別計算，求和得到多個不同的計算周期，取其最大值，作為各室共同的候選跳汰周期，與原有跳汰周期進行比較，其差值小於死區范圍時，保留原有跳汰周期；其差值大於死區范圍時，啟用候選跳汰周期。保證跳汰周期既能夠自動調整又避免頻繁變化。壓縮期應取相同的值並設為同步點，跳汰周期內多餘的時間歸入膨脹期。
應當注意的是：盡量合理調整風閥行程，使跳汰機的風閥整齊動作，以保持各分選室間的床層同步，減少紊流對床層的破壞作用。一個產品段內相鄰分選室的跳汰振幅應當接近，相位應當同步，這樣才能使整機分選效率有較大的提高。設計的程序框圖見圖4。當某空氣室高水位超過上限，同時該室進氣期已調到最大值，排氣期到最小值，即：G＞95％，H=0.50s，L=0.15s，此時進行上限報警。故障直接原因有：進氣缸常閉、排氣缸常開、工作風壓消失等。

圖4 風閥控製程序框圖
當某空氣室高水位低於下限，同時該室進氣期已調到最小值，排氣期到最大值，即：G＜5%，H=0.15s，L=0.50s，此時進行下限報警。故障的直接原因有：進氣缸常開、排氣缸常閉、控制風壓消失等。
當某空氣室水位振幅小於下限，同時該室的進、排氣期均已調整到最大值，即：G-D＜20％，H=L=0.50s，此時進行振幅下限報警。故障的直接原因有：工作風壓消失、控制風壓消失等。
廠房巡檢員能夠根據報警情況，迅速查明原因，及時清除故障並恢復系統正常運轉。
5 結 語
基於空氣室水位的風閥閉環自動調節，還可以簡化跳汰機給料自動控制和風壓自動控制系統。通過前面的介紹可以判斷，這種全新概念的風閥自動控制方法，必將以其優越的控制原理、低廉的改造代價和巨大的改造效益，在不久以後應用於越來越多的選煤廠。

4. 數控編程直徑和半徑怎麼區分

通常情況下，數控車床都是混和編程，
也就是X、Z是直徑值，
I、K是半徑值，
還有一些復合指令中，有的U、R是半徑值，U、W是直徑值，這些需要仔細閱讀說明書。

5. 數控銑刀加工參數如何選擇

你好，夾具、刀具的選擇及切削用量的確定
夾具的選擇、工件裝夾方法的確定
1．夾具的選擇
數控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點：
1）盡量選用可調整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免採用專用夾具，以縮短生產准備時間。
2）在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單。
3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。
4）夾具在機床上安裝要准確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。
2．夾具的類型
數控車床上的夾具主要有兩類：一類用於盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉；另一類用於軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉。
數控銑床上的夾具，一般安裝在工作台上，其形式根據被加工工件的特點可多種多樣。如：通用台虎鉗、數控分度轉台等。
3．零件的安裝
數控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：
1）力求設計、工藝與編程計算的基準統一，這樣有利於編程時數值計算的簡便性和精確性。
2）盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面。
二、刀具的選擇及對刀點、換刀點的設置
1．刀具的選擇
與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常採用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質合金）並使用可轉位刀片。（1）車削用刀具及其選擇 數控車削常用的車刀一般分尖形車刀、圓弧形車刀以及成型車刀三類。
1）尖形車刀 尖形車刀是以直線形切削刃為特徵的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。
尖形車刀幾何參數（主要是幾何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面的考慮，並應兼顧刀尖本身的強度。
2）圓弧形車刀 圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特徵的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。
圓弧形車刀可以用於車削內外表面，特別適合於車削各種光滑連接（凹形）的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點：一是車刀切削刃的圓弧半徑應小於或等於零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發生加工干涉；二是該半徑不宜選擇太小，否則不但製造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。
3）成型車刀 成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。
數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。
（2）銑削用刀具及其選擇 數控加工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數的經驗數據如下：
1）銑刀半徑RD應小於零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8～0.9)Rmin
2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保證刀具有足夠的剛度。

3）粗加工內輪廓時，銑刀最大直徑D可按下式計算（參見圖2-10）：

式中
D1——輪廓的最小凹圓角半徑；
Δ——圓角鄰邊夾角等分線上的精加工餘量；
Δ1——精加工餘量；
j——圓角兩鄰邊的最小夾角。

4）用平底立銑刀銑削內槽底部時，由於槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r,如圖2-11 所示，即直徑為d=2 Re=2（R-r）,編程時取刀具半徑為Re=0.95（R-r）。
對於一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。如圖2-12所示。
（3）標准化刀具 目前，數控機床上大多使用系列化、標准化刀具，對可轉位機夾外圓車刀、端面車刀等的刀柄和刀頭都有國家標准及系列化型號；對於加工中心及有自動換刀裝置的機床，刀具的刀柄都已有系列化和標准化的規定，如錐柄刀具系統的標准代號為TSG—JT，直柄刀具系統的標准代號為DSG—JZ。
此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數據，並由操作者將這些數據輸入數據系統，經程序調用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。
2．對刀點、換刀點的設置
工件裝夾方式在機床確定後，通過確定工件原點來確定了工件坐標系，加工程序中的各運動軸代碼控制刀具作相對位移。例如：某程序開始第一個程序段為N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移動到工件坐標下 X=100mm Z=20mm處。究竟刀具從什麼位置開始移動到上述位置呢？所以在程序執行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執行時刀具相對於工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。
在編製程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：
1）便於數值處理和簡化程序編制。
2）易於找正並在加工過程中便於檢查。
3）引起的加工誤差小。
對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。例：以外圓或孔定位零件，可以取外圓或孔的中心與端面的交點作為對刀點。
實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即「刀位點」與「對刀點」的重合。所謂「刀位點」是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心；平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鑽頭是鑽尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠採用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。
加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂「換刀點」是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為准。
三、切削用量的確定
數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；並充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
1．主軸轉速的確定
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：
n=1000v/πD
式中
v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；
n-- -主軸轉速，單位為 r/min；
D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。
計算的主軸轉速n最後要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。
2．進給速度的確定
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。
確定進給速度的原則：
1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min范圍內選取。
2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范圍內選取。
3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50mm/min范圍內選取。
4）刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3．背吃刀量確定
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2～0.5mm。
總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 18375希望對你有幫助！

6. fanuc數控車能選擇半徑輸入法么

能，不過一般不用，機床開機都默認直徑輸入，除非改參數。還是使用直徑輸入好啊，圖紙上標的都是直徑，省的算半徑了，不易出錯

7. 數控車床上的半徑R 怎麼計算

切削起點與切削終點的X軸絕對坐標的半徑差，如切削起點的坐標是X20，終點坐標是X24，則10-12=-2，那麼得到的R就是-2，應該注意的是，這並不是工件小頭半徑減去大頭半徑，而是切削起點與螺紋切削終點，車螺紋時通常刀具離工件會有2個螺距，所以簡單用工件大小的差值來計算R的值不是很正確，為了保證刀具運行的軌跡與工件錐度保持一致，最好能通過CAD作圖的方法，根據工件的錐度，向右移動2個螺距後看直徑是多少，然後再算出R。

8. 數控編程 何時用 直徑 何時半徑編程

1毫米
W1移動1毫米。直徑編程
U1移動0.5毫米。半徑編程
半徑編程和直徑編程是對X軸而言的，加工中我們一般說棒料的直徑，所以編程中用直徑編程較多；半徑當然就是棒料的半徑了。
數控車床一般都是默認直徑編程，有些數控車床甚至根本不具備半徑編程功能。

9. 數控車床圓弧怎麼編程

1、圓弧插補指令分為順時針圓弧插補指令G02和逆時針圓弧插補指令G03。圓弧插補的順逆方向判斷：沿圓弧所在平面(如XZ平面)的垂直坐標軸的負方向(-Y)看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。