零件极限尺寸算法

A. 基本尺寸，极限尺寸，实际尺寸什么关系

极限尺寸是基本尺寸加上能满足使用要求的极限公差，实际尺寸是加工后检验时获得的尺寸，基本尺寸是设计的基准，极限尺寸是计算累积误差是必须考虑的。
基本尺寸：理论尺寸，不包含含公差。
极限尺寸：理论尺寸加上公差的最大和最小尺寸。
实际尺寸：实际加工后测量所得的尺寸。
一般要求实际尺寸在基本尺寸和极限尺寸之间，越接近中值越好，超过极限尺寸的为不合格产品，需要看超差大小决定让步留用还是报废还是返修。

B. 什么是基本尺寸什么是极限尺寸

基本尺寸是指设计中给定的尺寸，根据使用要求，通过计算、试验或按类比法确定的。

极限尺寸是指允许零件尺寸变化的两个界限值。较大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。极限尺寸是在设计确定基本尺寸的同时，考虑加工的经济性并满足某种使用上的要求确定的。

(2)零件极限尺寸算法扩展阅读

基本偏差

基本偏差是指用来确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差，一般是指靠近零线的那个偏差。基本偏差用拉丁字母表示，大写字母代表孔，小写字母代表轴，其中H和h的基本偏差为零，分别表示基准孔和基准轴。

当公差带位于零线上方时，基本偏差为下偏差；当公差带位于零线下方时，基本偏差为上偏差。基本偏差是国家标准中使公差带位置标准化的重要指标。

尺寸公差

尺寸公差简称公差，是指允许的，最大极限尺寸减最小极限尺寸之差的绝对值的大小，或允许的上偏差减下偏差之差大小。尺寸公差是一个没有符号的绝对值。尺寸公差是指在切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。

C. 尺寸公差计算怎么算

尺寸公差：最大极限尺寸=公称尺寸+上偏差最小极限尺寸=公称尺寸+下偏差

D. 最小极限尺寸怎么算

基本尺寸减下公差就是最小极限尺寸
比如20，下公差是0.5，那么最小极限尺寸就是19.5

E. 孔的最大实体尺寸与最大极限尺寸怎么计算

1、最大极限尺寸D（d）max－最小极限尺寸D（d）min=ES(es)－EI(ei）。

2、最大实体尺寸（MMS）是指实际要素在最大实体状态下的极限尺寸，用dM(轴),DM(孔）表示。所谓的最大实体状态（MMC）是指在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体的最大时的状态。

3、极限尺寸：是指允许尺寸变化的两个极限值，上极限值为最大极限尺寸，下极限值为最小极限尺寸，它是以基本尺寸为基数来确定，它可能大于、等于或小于基本尺寸，用来控制加工好的零件的实际尺寸。

在加工过程中实际尺寸在两个极限值之间为合格，孔和轴的最大极限尺寸分别用Dmax和dmax表示，最小极限尺寸分别用Dmin和dmin表示。

4、如下图：

管子的最大极限尺寸和最小极限尺寸，还有基本尺寸全都标注出来，根据下图可知道他们的计算方法。

(5)零件极限尺寸算法扩展阅读：

基本尺寸：由设计给定的尺寸，要符合标准尺寸系列，孔和轴的基本尺寸分别用D和d表示。

实际尺寸：通过实际测量所得的尺寸，由于测量时还存在测量误差，所以实际尺寸并非尺寸的真实值。用Da和da表示。

作用尺寸：

孔的作用尺寸：在配合面全长上，与实际孔内接的最大理想轴的尺寸。Dfe表示。Dfe<Da。

轴的作用尺寸：在配合面全长上，与实际轴外接的最小理想孔的尺寸。dfe表示。dfe<da。

Dfe>dfe孔和轴才能自由装配。

极限尺寸：允许零件尺寸变化的两个界限值。较大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。极限尺寸是在设计确定基本尺寸的同时，考虑加工的经济性并满足某种使用上的要求确定的。孔的极限尺寸为Dmax,Dmin,轴的极限尺寸为dmax,dmin。

极限尺寸判断原则：

1、最大实体极限（MML）和最大实体尺寸（MMS），最大实体极限是对应于孔或者轴最大实体尺寸那个极限尺寸，相当于轴的最大极限尺寸和孔的最大极限尺寸。最大实体尺寸是孔或轴拥有允许材料最多状态下的极限尺寸。

2、最小实体极限（LML）和最小实体尺寸（LMS），最小实体极限是对应于孔或者轴最小实体尺寸那个极限尺寸，相当于轴的最小极限尺寸和孔的最大极限尺寸。最小实体尺寸是孔或轴拥有允许材料最少状态下的极限尺寸。

3、极限尺寸判断原则：

a、孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸.即对孔，其作用尺寸不小于最小极限尺寸；对于轴，则应不大于最大极限尺寸。

b、在任何位置上实际尺寸不允许超过最小实体尺寸.即对孔，其实际尺寸不大于最大极限尺寸；对于轴，则应不小于最小极限尺寸。

一般来说：Dmin<Dfe<Da<Dmax。

dmin<dfe<da<dmax。

F. 上下验收极限尺寸如何计算得出

验收极限是从图样上标定的最大极限尺寸和最小极限尺寸分别向工件公差带内移动一个安全裕度A来确定。所计算出的两个极限值为验收极限,即：上验收极限=最大极限尺寸-A，下验收极限=最小极限尺寸+A。
由于验收极限向工件公差带内移动，为了保证验收时合格，在生产时工件不能按设计的极限尺寸加工，应按由验收极限所确定的范围生产，这个范围称为"生产公差”。
安全裕度A由工件公差T确定,对于配合尺寸一般A的数值取工件公差的1/10。对于非配合尺寸或工艺能力很高时, A值可取为零。同时A值的大小是人为给定的，A值越大对计量器具要求越低; A值越小,生产公差越大,但对计量器具的要求越高。因此应结合实际情况灵活处理。

G. 极限尺寸的作用是什么

极限尺寸作用：允许零件尺寸变化的两个界限值。

独立原则不考虑尺寸公差与形位公差的相互依赖关系，因此必须用不控制实际形状的两点测量法检验尺寸。此时最大实体尺寸和最小实体尺寸都应该解释为局部实际尺寸，这样才能保证独立原则的应用。

极限尺寸的判断原则（即泰勒原则）：

1、孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。即对于孔，其作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，则应不大于最大极限尺寸。

2、在任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸，即对于孔，其实际尺寸应不大于最大极限尺寸；对于轴，则应不小于最小极限尺寸。

3、在孔的极限尺寸中，例如

(7)零件极限尺寸算法扩展阅读：

从符合泰勒原则的检验方法可以看出，其最大实体尺寸是MMC边界尺寸，由极限量规的通端控制，理论上“通规”是长度等于被测要素结合长度的完全圆柱表面（全角量规）。最小实体尺寸是局部实际尺寸，由极限量规的止端控制，“止规”是具有量面为两点状的表面（非全角量规）。

“变”与“不变”反映了事物运动变化，与相对静止，两种不同状态，但它们在一定条件下又可相互转化，这种转化是“数学科学的有力杠杆之一”。

例如，物理学，求变速直线运动的瞬时速度，用初等方法无法解决，困难在于变速直线运动的瞬时速度是变量不是常量。

为此，人们先在小的时间间隔范围内用“匀速”计算方法代替“变速”状态的计算，求其平均速度，把较小的时间内的瞬时速度定义为求“速度的极限”，是借助了极限的思想方法，从“不变”形式来寻找“某一时刻变”的“极限”的精密结果。

H. 尺寸公差计算怎么算∵

“公差的计算公式:尺寸公差δ=最大极限尺寸D(d)max-最小极限尺寸D(d)min=ES(es)-EI(ei)。公差就是零件尺寸允许的变动范围,合理分配零件的公差,优化产品设计,可以以最小的成本和最高的质量制造产品。公差的计算方法:1、极值法这种方法是在考虑零件尺寸最不利的情况下,通过尺寸链中尺寸的最大值或最小值来计算目标尺寸的值。2、均方根法这种方法是一种统计分析法,其实就是把尺寸链中的各个尺寸公差的平方之和再开根而得到目标尺寸的值

I. 尺寸公差与极限偏差或极限尺寸之间有何关系写出计算公式。

尺寸公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差，或等于上偏差与下偏差之差。

尺寸公差δ=最大极限尺寸D（d）max-最小极限尺寸D（d）min=ES（es）-EI（ei）。

轴的上、下偏差代号用小写字母es，ei；孔的上、下偏差代号用大写字母ES，EI表示。d代表轴，D代表孔。

(9)零件极限尺寸算法扩展阅读

国标GB1800.1-2009将确定尺寸精度的标准公差等级分为18级，分别用IT1、IT2、……IT18表示。从IT1到IT18相应的公差数值依次加大、精度依次降低。

切削加工所获得的尺寸精度一般与使用的设备、刀具和切削条件等密切相关。尺寸精度愈高，零件的工艺过程愈复杂，加工成本也愈高。

因此在设计零件时，应在保证零件的使用性能的前提下，尽量选用较低的尺寸精度。