冲床项目编程

① 怎样学习数控冲床编程

数控机床是按编制好的程序进行加工，因此数控程序编制的好坏，直接影响加工过程是否能正常进行，加工的零件是否能达到图纸要求。这就要求编制程序的人员，不仅要掌握数控机床工作原理和程序结构，而且还要掌握各种零件加工工艺性。零件程序编制一般包括如下五个方面：分析零件图纸、对零件进行工艺分析及处理、对零件进行数学处理、编写零件加工程序清单，对程序进行调试与修改并最终确定。
1．分析零件图纸：
任何一个零件无论怎样加工，首先应对其零件图进行分析。全面了解被加工零件的几何形状、尺寸大小、零件材料及热处理情况，为工艺处理做好准备。
2．工艺分析与处理：
工艺分析就是编制零件的加工工艺，包括毛坯选择、工装夹具选择、刀具选择以及热处理的安排等。对于数控加工还有选择工件坐标原点、确定加工中的换刀点以及走刀路线的确定等。
a.确定加工方案：首先选择使用的数控转塔床和工装夹具，其次选择加工刀具以及切削用量。
b.建立工件坐标系：确定工件坐标系与机床坐标系之间的正确关系，给刀具运动轨迹的确定和加工中几何尺寸的计算做准备，同时应考虑零件形位公差的要求。
c.确定加工中的对刀点和换刀点：数控机床的对刀点、换刀点和加工中的刀具的起点一般为同一点。这一点在选择上，首先要方面检测和刀具轨迹的计算，其次要是换刀点与工件有一个安全的距离，却不允许换刀时刀具与工件发生碰撞，最后还要注意换刀点与工件相距不可太大，造成过大的空行程，应使刀具与工件保持一个安全合理的距离。注意不同的数控机床，其对刀点和换刀点的确定也不尽相同。
d.选择合理的走刀路线：走刀路线就是整个加工过程中，刀具相对工件的具体运动轨迹，包括快速运动的空行程和根据需要进行的加工过程。选择时首先应确保加工零件的精度和表面质量的要求，其次应注意尽量减少走刀路线和空行程，提高生产效率，最后应注意使计算简单、减少程序数目和编程工作量。
e.合理安排辅助功能：加工中应根据需要合理安排一些辅助项目。如：切削液的启停、主轴的速度变换、对重要加工尺寸安排停机检测等。
3．数学处理：
所谓的数学处理，就是根据零件图纸尺寸、已确定的走刀路线，计算数控编程时所需的数据。主要有各个基本点的计算、列表曲线的拟合、复杂的三维曲线或曲面的坐标运算等方面。
4．编制零件加工程序：
根据确定的走刀路线、计算完成的各个数据和已确定的切削用量，按照CNC系统的加工指令代码和程序段格式，编写零件加工程序清单。编写过程应严格遵守编程说明书的规定，编程方法一般有手动编程和计算机辅助编程。单个小型零件可采用手动编程，复杂大型零件应采用计算机辅助编程，以提高编程效率和质量，减轻编程劳动强度。
5．加工程序的调试与最终的确定：
加工程序编制完成后，应将其输入数控系统软件的计算机中。可以通过CNC控制菜单输入，也可以运用DOS中的编辑器进行输入。输入完毕后，应对其进行语法检测、示教演示、模拟加工等，最后进行首件试加工且检测无误后，确定最后的加工程序。

② 数控冲床是怎么样编程的难吗

用PC机将程序导进数控冲床的PLC的RAM卡中，生产不同的零件调整参数就可以了，应该就是这样了 嘿嘿

麻烦采纳，谢谢!

③ 请问。数控冲床怎么手动编程

这个必须得要冲床控制系统的编程手册。每家的控制系统编程不尽相同。有的不用编程，直接导入CAD图形，然后选模，选冲压方式就OK 了！

④ 数控冲床怎么编程的

1、同一工件需模具多次加工时, 要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工, 以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。
2.在编程排刀时应遵循: 先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则；同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。
3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工, 应特别注意调整刀具路径， 做到移动路径尽量短, 必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时, 注意相邻加工两孔之间的距离, 为避免成型在加工时相互造成损伤, 相邻成型中心距 ≧ (刀具模套半径 + 先加工成型半径)。如A型: 上模直径为26mm, 下模直径为25.4mm； B型: 上模直径为47.8mm, 下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算, 如果为向下成型时以下模套为标准计算。
4、 网孔加工时, 注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前, 其它一般刀具之后, 避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位；同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。 另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺, 应先加工压线后加工其它孔位, 以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时, 应将X方向刀具放置于后面, 而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近 (即靠近夹爪水平边最后冲)。
5、排刀时注意不要将废料留落于台面, 采用全部冲落或留料连接于板料上, 对后者一定要注意留料（微连接）； 一般采用留料方式，并加大连接点宽 (一般为0.3mm)；全部冲落时注意中间优先于四周冲裁, 避免四周冲完后中间废料掉落台面；内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板, 加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法: 对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀, 余下用线冲孔方式冲裁, 然后采用留料方式在线冲孔处留料, 一般为 0.3-0.4mm, 对边采用反方向处理, 这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。
6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时, 可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁, 再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点, 并减少对刀具的磨损。
7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取, 一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料, 一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。
8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚, 连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时, 注意选用同一型号刀具, 避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。
9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改, 必须时才作编修, 对固定刀位刀具需安装不同角度时, 应就在原刀位上编修, 不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量, 只有一副的刀模绝不能在同一个程序中, 以不同角度安装到几个刀位上。
10、沙拉孔加工时, 碗形刀应紧接于预冲孔之后加工, 以确保同心度。 因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形, 排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。 加工尺寸较大的圆或圆弧, 无合选刀单冲孔时, 可选用规格较小的方刀蚕食, 注意选用手动调整间距, 设定合适的间距。
11、批量生产整张料排版时（套材加工）, 多数取采用零留料共切边加工。少量生产 (即一种工件排不满整张板料) 时应优先考虑Y方向排满。
12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时, 其刀位周围应尽量避免装其它刀具。 注意异常特殊刀具的使用: 加强筋刀具, 排刀时选用线冲孔指令排刀, 选用手动设定间隙, 将间隙参数设定为一定比例值, 同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多, 致使板料在加工过程中碰撞其而划伤, 因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工；加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。
上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。

⑤ 关于数控冲床编程代码有那些各表示什么意识

网上的，仅供参考
1．暂停指令
G04 X(U)_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。
例如，G04 X2.0; 或G04 X2000;暂停2秒
G04 P2000;
但谀承┛紫导庸ぶ噶钪校ㄈ鏕82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。
例如，G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 P2000; 钻孔（100.0，100.0）至孔底暂停2秒
G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 X2.0； 钻孔（2.0，100.0）至孔底不会暂停。

2．M00、M01、M02和M30的区别与联系
M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回到JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。
M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。
M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。
M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。
M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。

3．地址D、H的意义相同
刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1～20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。
例如，G00 G43 H1 Z100.0;
G01 G41 D21 X20.0 Y35.0 F200;

4．镜像指令
镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，如图1所示。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。
注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。

5． 圆弧插补指令
G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03 X_ Y_ I_ K_ F_或G02/G03 X_ Y_ R_ F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。
在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。
当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。

⑥ 数控冲床手工编程常用的G指令

AMADA 数冲代码

NCT程序是由基本指令以一定的格式组成的数码信息文件.程序写作固定格式,NCT程序的一行(一个BLOCK)如下所示:
N___ G___ G___ X___Y___ T___ C___ M
其中针对单个命令不要的指令不必记入.现对NCT程序中常见的指令的基本格式及基应用介绍如下.
1. G92 坐标设定(原点设定)
格式 G92 X___ Y___
材料自原点到冲头位置的距离,记忆于NC装置内,原点依据NCT机种不同而有差异.现场使用的机床是VIP357,其原点坐标为X 1830,Y1270.
2. G90 绝对坐标指令
格式 G90 X___ Y___
G90绝对坐标指令使用时,必须在坐标值前记上G90.在绝对坐标指令读取时,若开头记入G90,则以后的BLOCK,直到G91之前可省略不写.程序
上若无G90或G91时,一律视为与G90相同.
3. G91 相对坐标指令
G91指令指定的坐标不是从原点算起,而是自前一个孔位算起的增加值,使用此指令时必须在坐标值前记入G91.
相对坐标指令读取时,最初以G91记入,以后的BLOCK一直到G90出现之前,G91均可省略不写.
4. G50 回归原点指令
使用G50指令,材料依G92指定的位置回归的同时,回复到NC初期状态,程序最后必须作G50单一行之输入.
5. G70 不冲孔指令
格式 G70 X___ Y___
材料仅位移,不冲孔.G70与G90或G91可以同时使用,且位置先后不影响其指定.G70的指令只在所属BLOCK内有效.
例:
G90 X100.00 Y100.00 (有冲孔)
G70 G91 X200.00 (无冲孔)
G90 Y300.00 (有冲孔)
6. G27?G25 自动移爪
格式 G27(或G25) X___(移动量)
G27?G25指令是用来换板及加工范围不够宽时所使用的换板功能.通常使用G27,当材料在夹爪夹住的边上有突出不平等的情形时,则使用G25.
7. G04 暂停(滞留状态)
格式 G04 X___ (时间)
在轴移动时,作预定时间内暂停的机能.
8. G72 模式基准点指令
格式 G72 X___ Y___
欲使用模式基准点时,坐标值之前要加上G72.
l G72与G90或G91同时使用,且那一个先写都相同
l G72仅有指示坐标的作用,而无决定位置或实行冲孔的动作.
l G72的下一行必需是实行冲孔的指令.
l 与G72在同一行内不可存在M?T等功能的指令.
9. T指令 定义刀具
T为三位数字所组成,用来指令所使用模具的STATION,位于X?Y的位置之后.若为相同之模具继续使用时,一直到另一模具使用前,不须再另行指
定模具.
10. C指令 设置刀具角度
C指令位于X?Y(位置)与T(使用模具)之指令之后.自动转角可于±360°的范围内指定,同角度的加工时,C指令为必重复指定.
11. G26 BLOT HOLE CIRCLE (BHC)
以现在的位置或G72指定的位置为中心,在半径为r的圆周上,与X轴夹θ角的点开始,将圆周分成n等分,作n个点的冲孔指令.
格式 G26 I r J±θ K n T___ (C___ )
I=圆的半径r.输入正值
J=冲孔起始点与X轴之夹±θ.反时针方向为正(+),顺时针方向为负(-)
K=冲孔个数,反时针方向加工为正(+),顺时针方向为负(-)
12. G28 LINE AT ANGLE (LAA)
以现在的位置或G72指令的位置算起,与X轴夹θ角的方向,间隔d的距离,冲n个孔
的指令.
格式 G28 I d J±θ K n T___ (C___ )
I=间隔±d.d为负时,以模式基准点作为中心,于对称方向冲孔
J=角度±θ,反时针方向为正(+),顺时针方向为负(-)
K=冲孔个数n.不包括模式基准点
13. G29 圆弧 (ARC)
以现在的位置或G72所指定的基准点为中心,半径为r的圆周上,与X轴夹角为θ的开始点,角度间隔Δθ,排列n个点的冲孔指令.
格式 G28 I r J±θ P±Δθ K n T___ (C___ )
I=圆的半径r,为正数
J=最初冲孔起始点,角度±θ,反时针方向为正(+),顺时针方向为负(-)
P=角度间隔为±Δθ,为正时,以反时针方向冲孔,为负时,以顺时针方向冲孔
K=冲孔的个数
14. G36?G37 格状孔
此模式从G72指定的位置开始,X轴方向以d1为间隔.做n个,Y轴方向以d2为间隔,做n2个格子状冲孔的指令.G36是以X轴方向为优先加工指令,G37
是以Y轴方向为优先加工指令,考虑到板料在运动中的稳定性,一般选用G36.
格式 G36 I±d1 P n1 J±d2 K n2 T___ (C___ )
G36 I±d1 P n1 J±d2 K n2 T___ (C___ )
I=间隔±d1,正(+)时为X轴方向,负(-)时为-X方向取间隔
P=X轴方向的冲孔数n1(不含基准点)
J=间隔±d2,正(+)时为Y轴方向,负(-)时为-Y方向取间隔
K=Y轴方向的冲孔数n2(不含基准点)
15. G66 切边 (SHP)
此模式是由G72所指定之基准点开始,在与X轴夹角为θ°的方向上,以W1×W2之模具,作长度为±d的连续冲孔指令.
格式 G66 I e J±θ P±W1 Q±W2 D±d T___
I=连续冲孔加工之长度e
J=角度±θ.反时针为(+)时针为（－）
P=模具边长±W1(J方向的模具尺寸)
Q=模具边±W2(与J成90°方向的模具尺寸)
W1与W2必需同号,若W1=W2时Q可省略不写.
D=对加工长度作补正之值±d(d=0时,D项可省略)
l D若为负时连续冲也的长度比I短少2倍D的长,为正时则比I长2 倍D.
l 连续冲孔的长度I,至少需为P(W1)之1.5倍以上方可.
16. G67 矩形 (SQR)
此模式是由G72所指定的基准点开始,平行X轴方向长度e1,Y轴方向长e2的矩形,以长W1W2的模具连续冲孔的指令.
格式 G67 I±e1 J±e2 P W1 Q W2 T___
I=X轴方向冲孔长度±e1.正为X方向.负为X轴负方向
J=Y轴方向冲孔长度±e1.正为Y方向.负为Y轴负方向
P=X方向模具长度W1,为正值
Q=Y方向模具长度W2,为正值.
若W1=W2时,Q可省略因通常使用正方形模,帮Q不使用.
17. G68 蚕食圆弧 (NBL-A)
此模式是以G72所指定的基准点为中心,半径为r的圆周上,与X轴夹角为θ1的点开始,增加θ2的角度,以直径为ψ的模具,间隔为d来作蚕
食加工之指令.
格式 G68 I r J±θ1 K±θ2 P±ψ Q d T___
I=圆的半径r,输入正值(但I<5700mm)
J=加工起始点自X轴算起之角度±θ1,反时针方向为正,顺时针方向为负
K=蚕食加工的角度±θ2,(+)时为逆时针加工,(-)时为顺时针加工
P=模具直径±ψ,正时在圆的外侧加工,负时在圆的内侧加工
Q=蚕食的间隔为d,输入正数(最大d值为8mm)
l 板厚3.2mm以上场合,或是间隔超过8mm时,以G78代替G68使用之.
l 蚕食所使用之模具,必须小于所蚕食之圆的半径.
18. G69 I e J±θ P±ψ Q d T___
此模式是从G72指定的基准点开始,与X轴成θ角方向,长度e,以直径ψ模具,间隔d来蚕食的加工模式.
格式 G69 I e J±θ P±ψ Q d T___
I=蚕食执行的长度,为模式起点至模式终点的长度
J=角度±θ,反时针为正,顺时针为负
P=模具直径±ψ,正时加工方向在直线之左侧,负时加工于直线右侧
Q=蚕食间隔d,正值输入,最大值为8mm
19. G78 冲孔圆弧 (PNC-A)
此模式是以G72所指定之基准点为中心,半径为r的圆周上,与X轴夹角为θ1的点开始,增加θ2之角度,以直径ψ的模具,间隔为d来作蚕食加工
之指令.
格式 G78 I r J±θ1 K±θ2 P±ψ Q d D t T___
I=圆的半径r.输入正值
J=加工起始点自X轴算起之角度±θ1.反时针方向为正,顺时针方向为负
K=蚕食加工的角度±θ2.(+)时逆时针加工,(-)时顺时针加工
P=模具直径±ψ.(+)时在圆的外侧加工,(-)时在圆的内侧加工
Q=蚕食的间隔为d
D=使用板厚t,(d≥t)
20. G79 冲孔长圆 (PNC-L)
此模式是从G72指令的基准点开始,与X轴成θ1角方向,长度e,直径ψ的模具,间隔d来蚕食的加工模式.
格式 G79 I e J±θ1 P±ψ Q d D t T____
I=蚕食执行的长度,为模式起点至模式终点的长度
J=角度±θ1,反时针为正,顺时针为负
P=模具直径±ψ.正时加工方向在直线之左侧,负时加工于直线右侧
Q=蚕食间隔d
D=使用板厚t.(d≥t)
21. G98 多数取的基准点与排列间隔之设定
多数取加工时,制品对于材料作何种排列的指令
格式 G98 Xx0 Yy0 Ixp Jyp Pnx Kny
x0……排列在左下方制品的左下角点的X坐标
y0……排列在左下方制品的左下角点的Y坐标
xp……X方向上制品排列的间隔
yp……Y方向上制品排列的间隔
nx……X方向上排列的间隔数
ny……Y方向上排列的间隔数
22. G7576 多数取执行指令
除多数取程序外,UOO~VOO为止,为一个制品的子程序,此编号的MACRO对应WOO,根据G98所设定之排列,令材料全部执行的指令.
格式 G75 W___ Q___ ……以X方向为优先级执行
G76 W___ Q ___……以Y方向为优先级执行
W=为MACRO编号,与程序中的UOO~VOO对应
Q=为加工开始的角落.Q1—左下角;Q2—右下角;Q3—左上角;Q4—右上角
23. MACRO机能(U)
MACRO记忆机能,UOO与VOO为程序中数个BLOCK之记忆OO则为不限次数之记忆呼出时使用,这时U所对应读取之数值,需为相同
格式 UOO
.
.
.
VOO
WOO
注:一个U…V对应一个W.U~V之间不可有M02M03及50之指令存在.
24. M13 加工结束指令
加工结束之后单一行输入
25. M510~M559 冲凸台形强筋前之指令.
在冲凸台形强筋前单一行输入.指令可在M510~M559中任选一个,但在同一程序中,不同模具前不能用同一M指令.
26. M560~M563 打标记沙拉孔前之指令
在打标记沙拉孔前单一行输入,可在M560~M505中任选一个,但在同一程序中,不同的模具前不能使用同一M指令.
27. M502~M505 冲敲落孔前之指令
在冲敲落孔前单一行输入,可在M502~M505中任选一个,但在同一程序中不同模具前不能使用同一M指令.
注:在实际运用中,为配合NCT现场的操作,使NCT程序转换与NCT现场对M指令的添加达到共识,对常用的特殊刀具指定了固定的M指令,具体
运用参考第三章.

15. G66 切边 (SHP)
此模式是由G72所指定之基准点开始,在与X轴夹角为θ°的方向上,以W1×W2之模具,作长度为±d的连续冲孔指令.
格式 G66 I e J±θ P±W1 Q±W2 D±d T___
I=连续冲孔加工之长度e
J=角度±θ.反时针为(+)时针为（－）
P=模具边长±W1(J方向的模具尺寸)
Q=模具边±W2(与J成90°方向的模具尺寸)
W1与W2必需同号,若W1=W2时Q可省略不写.
D=对加工长度作补正之值±d(d=0时,D项可省略)
l D若为负时连续冲也的长度比I短少2倍D的长,为正时则比I长2 倍D.
l 连续冲孔的长度I,至少需为P(W1)之1.5倍以上方可.
16. G67 矩形 (SQR)
此模式是由G72所指定的基准点开始,平行X轴方向长度e1,Y轴方向长e2的矩形,以长W1W2的模具连续冲孔的指令.
格式 G67 I±e1 J±e2 P W1 Q W2 T___
I=X轴方向冲孔长度±e1.正为X方向.负为X轴负方向
J=Y轴方向冲孔长度±e1.正为Y方向.负为Y轴负方向
P=X方向模具长度W1,为正值
Q=Y方向模具长度W2,为正值.
若W1=W2时,Q可省略因通常使用正方形模,帮Q不使用.
17. G68 蚕食圆弧 (NBL-A)
此模式是以G72所指定的基准点为中心,半径为r的圆周上,与X轴夹角为θ1的点开始,增加θ2的角度,以直径为ψ的模具,间隔为d来作蚕食
加工之指令.
格式 G68 I r J±θ1 K±θ2 P±ψ Q d T___
I=圆的半径r,输入正值(但I<5700mm)
J=加工起始点自X轴算起之角度±θ1,反时针方向为正,顺时针方向为负
K=蚕食加工的角度±θ2,(+)时为逆时针加工,(-)时为顺时针加工
P=模具直径±ψ,正时在圆的外侧加工,负时在圆的内侧加工
Q=蚕食的间隔为d,输入正数(最大d值为8mm)
l 板厚3.2mm以上场合,或是间隔超过8mm时,以G78代替G68使用之.
l 蚕食所使用之模具,必须小于所蚕食之圆的半径.
18. G69 I e J±θ P±ψ Q d T___
此模式是从G72指定的基准点开始,与X轴成θ角方向,长度e,以直径ψ模具,间隔d来蚕食的加工模式.
格式 G69 I e J±θ P±ψ Q d T___
I=蚕食执行的长度,为模式起点至模式终点的长度
J=角度±θ,反时针为正,顺时针为负
P=模具直径±ψ,正时加工方向在直线之左侧,负时加工于直线右侧
Q=蚕食间隔d,正值输入,最大值为8mm
19. G78 冲孔圆弧 (PNC-A)
此模式是以G72所指定之基准点为中心,半径为r的圆周上,与X轴夹角为θ1的点开始,增加θ2之角度,以直径ψ的模具,间隔为d来作蚕食
加工之指令.
格式 G78 I r J±θ1 K±θ2 P±ψ Q d D t T___
I=圆的半径r.输入正值
J=加工起始点自X轴算起之角度±θ1.反时针方向为正,顺时针方向为负
K=蚕食加工的角度±θ2.(+)时逆时针加工,(-)时顺时针加工
P=模具直径±ψ.(+)时在圆的外侧加工,(-)时在圆的内侧加工
Q=蚕食的间隔为d
D=使用板厚t,(d≥t)
20. G79 冲孔长圆 (PNC-L)
此模式是从G72指令的基准点开始,与X轴成θ1角方向,长度e,直径ψ的模具,间隔d来蚕食的加工模式.
格式 G79 I e J±θ1 P±ψ Q d D t T____
I=蚕食执行的长度,为模式起点至模式终点的长度
J=角度±θ1,反时针为正,顺时针为负
P=模具直径±ψ.正时加工方向在直线之左侧,负时加工于直线右侧
Q=蚕食间隔d
D=使用板厚t.(d≥t)
21. G98 多数取的基准点与排列间隔之设定
多数取加工时,制品对于材料作何种排列的指令
格式 G98 Xx0 Yy0 Ixp Jyp Pnx Kny
x0……排列在左下方制品的左下角点的X坐标
y0……排列在左下方制品的左下角点的Y坐标
xp……X方向上制品排列的间隔
yp……Y方向上制品排列的间隔
nx……X方向上排列的间隔数
ny……Y方向上排列的间隔数
22. G7576 多数取执行指令
除多数取程序外,UOO~VOO为止,为一个制品的子程序,此编号的MACRO对应WOO,根据G98所设定之排列,令材料全部执行的指令.
格式 G75 W___ Q___ ……以X方向为优先级执行
G76 W___ Q ___……以Y方向为优先级执行
W=为MACRO编号,与程序中的UOO~VOO对应
Q=为加工开始的角落.Q1—左下角;Q2—右下角;Q3—左上角;Q4—右上角
23. MACRO机能(U)
MACRO记忆机能,UOO与VOO为程序中数个BLOCK之记忆OO则为不限次数之记忆呼出时使用,这时U所对应读取之数值,需为相同
格式 UOO
.
.
.
VOO
WOO
注:一个U…V对应一个W.U~V之间不可有M02M03及50之指令存在.
24. M13 加工结束指令
加工结束之后单一行输入
25. M510~M559 冲凸台形强筋前之指令.
在冲凸台形强筋前单一行输入.指令可在M510~M559中任选一个,但在同一程序中,不同模具前不能用同一M指令.
26. M560~M563 打标记沙拉孔前之指令
在打标记沙拉孔前单一行输入,可在M560~M505中任选一个,但在同一程序中,不同的模具前不能使用同一M指令.
27. M502~M505 冲敲落孔前之指令
在冲敲落孔前单一行输入,可在M502~M505中任选一个,但在同一程序中不同模

⑦ 数控冲床cad软件急求数控冲床cad编程软件必有高分相赠

Cnckad自动编程软件在数控转塔冲床上的应用
摘要：介绍了Cnckad自动编程软件的特点以及应用子数控转塔冲床中的常用功能。结合实际事例，介绍了该自动鳊程软件在数控转塔冲床加工中的应用过程。
关健词：计算机应用；Cnckad软件；数控转塔冲床；应用
1引言
Cnckacl自动编程软件是以色列Metalix软件公司开发的一套完整的从设计到生产的一体化钣金CADtCAM自动编程软件。其主要特点包括：
(1)支持目前全球所有型号的CNC转塔冲床、激光切制机、等离子切割机和火焰切割机等机床设备。
(2)支持设备全过程的CNC操作，其中包括绘图、自动或交互式处理方式、后置处理、CNC程序模拟、手动和自动套载、NC文件的下载和上传等。
(3) 可直接输入AutoCAD、SolidEdSe、SolidWorks和CadKey等着名CAD软件生成的图形文件。
(4)软件支持多种不同的数控设备，可以把一个零件生成不同设备的NC文件，供多台设备同时加工一个零件时使用。
软件目前在国内多家公司生产的数控转塔冲床上使用，在实现工件加上自动化、提高加工精度和加工质量等方面发挥着重要作用。
2软件的常用功能
在转塔冲床上使用时的功能有：
(1)自动再定位。当板料尺寸大于一定范围时，机器实现自动再定位，再定位指令自动产生。若用户对再定位指令进行修改或删通过自动再定位产生指令，冲压，减少了废料。无论一张钢板是一个零件还是一张钢板上有多个零件，都可
以实现央钳避让操作。
(3)单个夹钳移动。用于智能夹钳机床，即机床的单个夹钳可移动，可由Cnckad软件自动生成单个夹钳移动的NC指令。
(4)最少的模具旋转。在使用旋转丁位上模具冲压时，可选择最少的模具旋转选项，这样可以减少旋转上位的磨损，从而提高生产效率。
(5)高效的冲压方式。具有i角冲碎、斜面冲碎、圆弧冲碎等高效的冲压方式，不仅优化r冲压路径而且大大缩短了编程时间。
(6)自动冲压功能。通过选择自动冲压方式，Cnckad软件可以自动检查网形消除重复的线段、自动添加微连接、智能添加模具冲压并同时检测各种冲压报警。
(7)转塔图形化。根据后置文件设定的工位数将模具转塔图形化，使编程人员在设置转塔时更直观、更准确、更快捷。
(8)显示模具加工死区。编程时可选择是否显示模具加工死区，或设置仅显示夹钳周围模具的加工死区等多种显示方式。
(9)显示夹钳道轨。编程时可选择是否显示夹钳道轨。
(10)自动套裁功能。可以对多个零件实现自动优化排样，并能自动计算板料的利用率和显示每个零件的信息。
3实际应用
笔者通过对Cnckad软件的多年使用，积累了一些经验。在此，以Cnclcad自动编程软件在VT-300型数控转塔冲床上的运用为例，谈谈该自动编程软件在数控冲床加工中的应用过程。
3.1绘制加工工件的图形
(1)双击桌面的Cnckad2006图标启动该软件：
(2)新建一个零件，出现图1所示对话框，根据加工工件的要求，定义工件尺寸、板料类型、材料类型、厚度等参数，在用户信息中可以写入加工工件的图号、项目、编程员等相关信息；
(3)运用Cnckad2006强大的绘图功能，可以方便地绘出加工零件陶，或者也可以从另外的设计软件中导入文件，Cnckad2006支持多种文件格式：dxf、igea、cadl等；
(4)修改图形常用滤波器功能。按照如图2所示进行设定只删除圆，取消其他形状前的“、／”。在删除时选取全部，只能选到圆，而其他图形元素不被删除。删除时，按下相应图标，即可在删除时实现过滤器的功能；

(5)运用软件的图形检查功能，可以检查图形是否封闭、清除重复的线段等，至此，加工件图形的绘制完成。
3-2选择机器类型
工件的图形准备好后，在添加冲压前必须选择机器类型.Cnckad2006具有的机器设置功能就是针对不同的机床，不同的数控系统，设置特定的数控代码、数控程序格式及参数，并生成配置文件。生成系统数控程序时，系统根据该系统文件的定义生成用户所需要的特定代码格式的加工指令。在设置菜单中按下“机器设置”，将加工工件所用的机器型号添加到已选用的机器”框内，生成适用于该机器的加工指令代码。
3．3建立转塔文件
根据机器实际安装的模具表，建立转塔文件，或者将模具库中的模具按需要装入转塔的各固定工位上。
(1)在模具菜单中按下“转塔设置”，出现图3所示对话框。

(2)按左边的“编辑转塔”按钮，出现图4所示模具设定图框。

(3)按右边的”编辑转塔”按钮，出现图5所示图形化的转塔。

(4)在创建转塔时，对于加工中用到的常见特殊模具．Cnckad2006为我们提供了一个很方便的方法可以直接创建，即在模具菜单下点击“创建模具库”，出现图6所示对话框。

3.4添加冲压
(1)-般零件均可通过软件的自动冲压功能添加冲压。根据需要我们可以设置相关的冲压参数，便可实现自动冲压。
(2)对于特殊图形也可以手动添加冲压。可以根据需要选取模具，选择冲压类型以及冲压时的模具顺序等，设定后在图形中直接添加冲压。例如选择十字模，进行“单冲”加T-1：件的嘲角（图7）。
我们可以利用我们能更清楚的是在一张大板上可以方便的帮助
(1)点击工具栏中的设置板料和夹钳图标，出现图8所示对话框，在这里我们可以根据实际需要，设定板料的尺寸、材料的厚度、加工工件的数量等。
(2)同时，在这里可以点击“夹钳”，出现夹钳设定的对话框，根据需要设定夹钳的个数及位置。

(3)点击“再定位”，在“避开夹钳，使用夹钳移动”前，加“、／”，则软件将用移动夹钳实现夹钳的避让功能，而在机器的行程范围内加工时无需再定位。
3.6生成NC程序
完成上述的各种加工要求的设定后，便可以生成加工指令了。
(1)点击工具栏中的生成加工指令图标，根据软件的提示点击“下一步”，“下一步”，“下一步”，出现图9所示对话框。
(2)在“程序生成器选项”中，输入我们想要的程序号，及生成NC指令文件所在的文件夹和名称，如在“程序处理器之后运行模拟程序”前打“、／”，则生成NC后进入程序模拟。

(3)模拟加工程序的过程与我们在机器上的实际加工过程一样，这样我们就可以在模拟中发现加工过程是否正确，加工顺序是否最佳等，如有不妥，则可以重新设定模具顺序。
3.7传送程序
如图9所示，我们可以直接将生成的NC程序代码发送到磁盘，使用机器所用数控系统配套的传输软件将程序传人机器CNC系统进行工件加工。
4结束语
随着我国制造业的不断发展，数控转塔冲床在汽车、航空航天、纺织机械、电器、电子以及开关柜等行业的应用越来越广泛，掌握好CNCKAD2006专用自动编程软件的应用，将有助于更好的使用好数控冲床。

⑧ VT-300数控冲床的操作和编程

代码解释 G00 定位 1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65 G01 直线插补 1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50. 圆弧插补 (G02, G03) 1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – 顺时钟 (CW)G03 – 逆时钟 (CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W – 起点与终点之间的距离I, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;② 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2; 第二原点返回 (G30) 坐标系能够用第二原点功能来设置。 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。 3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。 4. 更换刀具也是在第二原点进行的。 切螺纹 (G32) 1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F –螺纹导程设置 E –螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 2. 举例 G00 X29.4; (1循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.;(2循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4. 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42) 1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_; 在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2. 偏置功能 命令 切削位置 刀具路径 G40 取消 刀具按程序路径的移动 G41 右侧 刀具从程序路径左侧移动 G42 左侧 刀具从程序路径右侧移动 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。 “刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 工件坐标系选择(G54-G59) 1. 格式 G5

⑨ 数控冲床如何手动编程

首先一定是以一个角进行定位，取角的两边分别为X边和Y边，角为0点，
在图纸上用测量孔到边的距离，比如第一个孔为X50 Y30，第二个孔为X80 Y35 ，然后选择对应的冲头比如Φ15是T4
那么大致为

N10 X50 Y30 T4 （fanuc）
N20 X80 Y35

N10 T4
N20 X50 Y30 PON （西门子）
N30 X80 Y35 PON

⑩ 数控冲床的编程流程

将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是： 先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。
1）启动数控机床操作
① 机床启动按钮ON
② 程序锁定按钮OFF
2）编辑操作
① 选择MDI方式或EDIT方式
② 按（PRGRM）健
③ 输入程序名键入程序地址符、程序号字符后按（INSRT）键。
④ 键入程序段
⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按（INPUT）键。
3）运行程序操作
① 程序锁定按钮ON
② 选择自动循环方式 调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。
1）启动数控机床操作
① 机床启动按钮ON
② 程序锁定按钮OFF
2）调用程序操作
① 选择MDI方式或EDIT方式
② 按（PRGRM）键
③ 调用程序键入程序地址符、程序号字符后按（INPUT）键。
3）运行程序操作
① 程序锁定按钮ON
② 选择自动循环方式
③ 按自动循环按钮