数控编程打点半径怎样选

1. 数控铣床编程时碰到加工的圆弧半径 角度 刀具的直径应该怎么选

什么怎么选，外圆弧使用刀具补偿就行了，内圆弧选最小圆弧半径。

2. 数控怎么设置刀具半径r值，是在刀补哪里输入设置，还是在程序里输入啊

刀补画面的R下面输入刀尖半径值，T下面输入刀尖方位号。

3. 数控编程怎样打点

3.1 风、水、给煤、排料、周期等跳汰机主要参数控制系统
跳汰机各工艺参数之间相关性强，调整时需互相协调。跳汰过程由两个基本过程组成，即物料按密度分层和最终产品的分离过程，两个过程既相互独立又相互影响，物料按密度分层是全过程的关键。这是因为，只有在精确分层的基础上，才可能分离出更多的合格产品；而且作为排料依据的床层检测元件—浮标所处层位的可靠性和准确性均依赖于分层效果。分层过程是煤和矸石、中煤相对运动的结果，煤相对向上、向前运动就产生了分层，相对运动的阻力大，相对位移困难，分层也困难，反之亦然。因此，相对运动阻力的大小直接反映了分层难易程度。
跳汰机主要参数控制系统，通过调整风、水、给煤、排料、周期等参数，将相对运动阻力控制在一定范围内，使其不要过大，也不要过小，以保证物料顺利地按密度分层，同时，在一定程度上也保证了浮标检测的准确性和自动排料系统的可靠运行，最终保证了建立在自动排料基础上的煤质划分系统的可靠性。
3.2 跳汰机及其周边关联设备的自动启停系统
该系统能在接到启车指令后，进行必要的打点联络，在得到回应后逆煤流启车，接到停车指令后顺煤流停车。在缓冲仓料位计和总水流量计等仪器的配合下还可实现欠煤、欠水、设备故障报警，同时使跳汰机处于休眠或半休眠等待状态，保持床层，待报警解除后自动恢复正常运行。
3.3 跳汰机处理量优化控制系统
该系统给料控制，除人为给定外还可有下面两种选择：①在不要求大处理量的场合，根据来煤量自动调整入洗量以减少等待和设备的启停次数，做到长期均衡入洗，稳定产品质量。②根据自感知的入料性质（矸石和中煤排量和粒度组成），自动调整给料量使其达到较为理想的分选效果的同时，尽可能加大处理量。
3.4 入料煤质变化自感知系统
该跳汰机采用了漏斗仓式稳静滚轮排料方式，可实现连续排料，排料体积量与排料轮转速成正比；同时采用了给料量与变频调速器频率对应较好的给料机。因此，在分选过程中对当前的给煤和中煤、矸石量的相对情况，系统是可感知的，系统可根据矸石和中煤的相对排放量，粗略地划分出分选的难易程度（易选、中等可选、难选等九级模糊分类）。同时实践表明，床层横向推力检测装置的信号一定程度地反映了入料整体平均粒度的大小，所以系统也可根据粒度组成的大概情况将其进行模糊分类。
跳汰机风阀自动控制
1 前 言
目前跳汰机数控风阀控制，均采用手动调节的开环控制方式，跳汰机作为选煤厂的关键设备，其风阀控制的自动化问题长期以来未能解决。跳汰司机在生产操作过程中，需要根据入料性质、给料量、工作风压、床层状态等外部条件的变化，不断调整风阀参数，操作繁琐，产品质量得不到保证。同时，由于风阀系统的执行元件动作频繁，故障率相对较高，现有控制方法无法判断故障和发出有效的报警信号，致使设备带故障运行，更严重地影响分选指标。本文在分析跳汰机工作原理的基础上，提出利用空气室水位信号进行风阀参数自动调节的方法，从而实现跳汰机风阀控制自动化。使跳汰床层始终保持适宜的振幅，保证较高的洗选效率和处理量，不但克服了由于风压波动、给煤量改变等因素造成的不良跳汰现象，同时，当风阀系统的执行气缸、电磁阀及其接线发生故障时，能够及时报警,通知维修人员进行处理，从而将迈出实现跳汰机岗位无人值守的重要一步。

2 跳汰过程
施行风阀自动调整的外部条件为：控制用风压力为0.4～0．5MPa；工作用风压力为0.03～
0.04MPa（筛下空气室）；跳汰机水量和筛上水位正常；各室的进气阀和排气阀最大开度（行程）已调整合理。
为了避免床层“翻花”，设备开机时的跳汰周期从排气期开始，之后是压缩期、进气期和膨胀期，如图1所示。以上的风阀跳汰参数，是以电控设备发出的电平信号为时间基准的。其对应的机械动作过程和工艺分选过程均滞后于电平信号。为叙述方便起见，以进气期开始分析其动作过程。

图1 跳汰波形曲线
进气期：进气阀电平打开，排气阀电平关闭。在进气过程中，工作风进入空气室，室内水位下降。水流经过导流板后上升，将跳汰机筛板上的物料床层托起。托起的速度取决于风压和进气阀开度，托起的高度取决于进气期（进气时间）。通常，入选物料粒级越宽，要求托起的速度和高度越大；反之，粒级越窄，要求托起的速度和高度越小。进气期的作用是保证物料被整体有序地托起，且形成足够的沉降分层距离，同时进气过程也具有某些分层作用。
膨胀期：进气期结束后，进气阀电平关闭，排气阀电平仍关闭。在膨胀过程中，空气室内的水位处于低位，振荡趋稳。筛板的上升水流停止，物料依其密度在水介质中按不同的速度沉降分层。密度越大，沉降速度越快；反之，密度越小，沉降速度越慢。膨胀期（膨胀时间）是物料最主要的分层过程，应保证重物料（该分选段的产品）沉降停止。
排气期：排气阀电平打开，进气阀电平关闭。在排气过程中，空气室内气体排至大气，室内水位上升。筛板的水流下降，在膨胀期未充分沉降的上层较轻物料迅速落下，少部分细颗粒高密度物料透筛排出。排气速度取决于排气阀开度，排气期（排气时间）应保证空气室水位恢复到进气期开始时的位置。
压缩期：排气期结束后，排气阀电平关闭，进气阀电平仍关闭。在压缩过程中，空气室内的水位处于高位，振荡趋稳。筛板下降水流停止，物料床层稳定。此延时时间应大于排气阀的关闭动作过程，以避免排气阀和进气阀在动作过渡期（均处于半开状态）将工作风“短路”掉。
跳汰周期是进气期、膨胀期、排气期和压缩期之和。在同一个产品段内，各分选室间的进气期、排气期分别同步动作，以免打乱床层。不同的产品段（如矸石段、中煤段）间可以同相或反相动作，一台跳汰机的各分选室工作在共同的跳汰周期，该跳汰周期的值等于各分选室要求跳汰周期的最大值。
每一个跳汰周期，空气室水位经历一个循环变化，空气室的水位波动状态将随着不同的跳汰参数而改变，不合理的跳汰参数将导致不良的跳汰床层，如图2所示。保持稳定和适当的水位振幅，是跳汰机筛上物料良好分层的必要条件，跳汰机的各个空气室具有不同的水位振幅要求。在矸石段，物料床层较厚，需要较大的振幅；在中煤段，物料床层较薄，需要较小的振幅。

图2 床层现象分析
3 故障原因
造成常见故障现象的原因是：该空气室的进气量和排气量不平衡。当进气量大于排气量时，气体就会从空气室下沿溢出，上升至筛板并穿过物料层在水面形成大量气泡，冲乱已经形成的床层，这就是“翻花”现象；反之，当进气量小于排气量时，空气室水位振荡范围不断上移，直至空气室顶端，水位振幅减小，最终使筛板上物料失去分选动力，形成“偏振”现象。跳汰机在运行过程中，由于工作风压、床层厚度以及跳汰参数（尤其是风阀参数）的异常变化，就会形成上述现象。在特殊情况下，风阀控制系统中电路故障、接线脱落、控制风压失常，气源三联体、电磁阀或者执行气缸损坏等，也会形成上述现象。
事实上，空气室水位的变化对风阀的进、排气期调整效果具有一种制衡作用。设想当进气期和排气期都等于某一值时，空气室水位稳定在高水位G和低水位D之间振荡。
增加进气期，水位将稳定在偏下的两点间振荡，仅当进气期增加较多时，才会产生“翻花”现象，如果空气室有足够的高度，低水位时具有的反水压足以平衡工作风压，则无论如何增加进气期，也不会有“翻花”产生。增加排气期，水位将稳定在偏上的两点间振荡，仅当排气期增加较多时，才会产生“偏振”现象，如果空气室为筛侧式的，高水位时空气室内气压等于大气压，则无论如何增加排气期，也不会有“偏振”产生。
由上述分析可以看出，当空气室顶端和底端均具有一定高度时，进、排气期可以任意调整而不会出现问题。但是，这样做就将极大增加机体重量，并且返回到筛侧式跳汰机时代，其代价是不可接受的。
可以适当设计空气室的高度，利用其制衡作用，再辅以空气室水位电控，完全能够保证跳汰床层始终处于正常起振状态。
4 控制原理
要达到理想的控制目标，需要在每个空气室安装一台水位传感器，同时在每个分选室的筛板上安装一台床层料位传感器，风阀自动控制装置将根据对物料振幅的要求，以及空气室水位不超越上、下限的要求，自动调整各室的进气期、膨胀期、排气期和共同的跳汰周期。对传感器的基本要求是精度高、跟踪速度快、防尘防水、可靠性好、寿命长，而且，安装固定这些传感器的机械部分也同样要求适应传感器的性能。由于床层料位传感器和其安装机构较为复杂和昂贵，目前配备起来仍有困难。为了避繁就简，考虑只安装水位传感器的简单控制系统，基本可满足现有选煤厂在资金紧张情况下设备改造的需要，保证控制系统的可靠性（图3）。具体控制过程如下：安装在空气室侧边的水位传感器，不断检测空气室水位的变化，并在每一个跳汰周期结束时，控制器采集并存储一个最高水位信号值G和一个最低水位信号值D，当G与D的差（水位振幅）大于水位振幅设定值与死区的和时，自动步进减小进气期H和排气期L的值，以使检测的水位振幅逐步减小，直至接近设定的水位振幅。相反，当G与D的差小于水位振幅设定值与死区的差时，自动步进增大进气期H和排气期L的值，以使检测的水位振幅逐步增大，直至接近设定的水位振幅。

图3 水位传感器安装示意图
除了控制空气室水位的振幅之外，水位还必须在空气室的上、下限之内波动。否则，跳汰机床层将会出现“翻花”或“偏振”现象，“翻花”将搅乱已形成的床层，而“偏振”将难以形成良好的床层。这就要求当G大于设定上限时，自动步进增加进气期H的值，同时，减小排气期L的值，以使水位振幅保持不变，而振荡中心线下移。反之，当D小于设定下限时，自动步进减小进气期H的值，同时增大排气期L的值，以使水位振幅保持不变，而振荡中心线上移。
进气期H和排气期L的值不是可以无限增加或减小的，在振幅一定的情况下，影响其值的主要因素有：进气阀和排气阀的最大开度（行程）、工作风压力、物料床层厚度等。在各因素可以允许的波动范围内，H和L的值通常为0.15～0．50s。
膨胀期的长短取决于跳汰机筛上重物料的振幅和在水中的干扰沉降速度。总的来说：密度越大、颗粒越大、形状圆滑的物料沉降速度越快，如果振幅越小，则需要的膨胀期越短；密度越小、颗粒越小、形状不规则的物料沉降速度越慢，如果振幅越大，则需要的膨胀期越长。由于物料振幅小于水位振幅，而且物料在膨胀期初期由上升状态转化为沉降状态需要一个过渡时间，忽略正负两方面的因素，根据设定的水位振幅，可以近似计算各室膨胀期的时间：
P*=(S*。h。kb)/vc=k。S*
式中：P*——某室膨胀期的计算值（s)。计算结果通常在0.20～0.60之间；
S*——某室水位振幅设定值（％）。设定范围20％～70％；
h——水位传感器标定长度（m）。如0.6、0.8等；
kb——空气室水平截面与该室筛面之比。通常为0.5左右；
vc——该段重物料的平均沉降速度（m/s）。矸石为0.3～0.4，中煤为0.2～0．3；
k——综合沉降常数。当h=0.6m, vc=0.3m/s,kb=0.5时，k=1。
从上式可以看出，膨胀期的大小应正比于设定振幅。调整设定振幅的大小，膨胀期的时值就被自动地改变。压缩期的时值，应略大于排气阀关闭动作的过渡时间。盖板式风阀、滑动式风阀和蝶阀式风阀的动作速度稍有差异,通常其压缩期可在0.1～0．15s间选取。风阀自动控制装置按照上述计算方法，对每一个空气室的进气期、膨胀期、排气期和压缩期分别计算，求和得到多个不同的计算周期，取其最大值，作为各室共同的候选跳汰周期，与原有跳汰周期进行比较，其差值小于死区范围时，保留原有跳汰周期；其差值大于死区范围时，启用候选跳汰周期。保证跳汰周期既能够自动调整又避免频繁变化。压缩期应取相同的值并设为同步点，跳汰周期内多余的时间归入膨胀期。
应当注意的是：尽量合理调整风阀行程，使跳汰机的风阀整齐动作，以保持各分选室间的床层同步，减少紊流对床层的破坏作用。一个产品段内相邻分选室的跳汰振幅应当接近，相位应当同步，这样才能使整机分选效率有较大的提高。设计的程序框图见图4。当某空气室高水位超过上限，同时该室进气期已调到最大值，排气期到最小值，即：G＞95％，H=0.50s，L=0.15s，此时进行上限报警。故障直接原因有：进气缸常闭、排气缸常开、工作风压消失等。

图4 风阀控制程序框图
当某空气室高水位低于下限，同时该室进气期已调到最小值，排气期到最大值，即：G＜5%，H=0.15s，L=0.50s，此时进行下限报警。故障的直接原因有：进气缸常开、排气缸常闭、控制风压消失等。
当某空气室水位振幅小于下限，同时该室的进、排气期均已调整到最大值，即：G-D＜20％，H=L=0.50s，此时进行振幅下限报警。故障的直接原因有：工作风压消失、控制风压消失等。
厂房巡检员能够根据报警情况，迅速查明原因，及时清除故障并恢复系统正常运转。
5 结 语
基于空气室水位的风阀闭环自动调节，还可以简化跳汰机给料自动控制和风压自动控制系统。通过前面的介绍可以判断，这种全新概念的风阀自动控制方法，必将以其优越的控制原理、低廉的改造代价和巨大的改造效益，在不久以后应用于越来越多的选煤厂。

4. 数控编程直径和半径怎么区分

通常情况下，数控车床都是混和编程，
也就是X、Z是直径值，
I、K是半径值，
还有一些复合指令中，有的U、R是半径值，U、W是直径值，这些需要仔细阅读说明书。

5. 数控铣刀加工参数如何选择

你好，夹具、刀具的选择及切削用量的确定
夹具的选择、工件装夹方法的确定
1．夹具的选择
数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：
1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。
4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。
2．夹具的类型
数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。
数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。
3．零件的安装
数控机床上零件的安装方法与普通机床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，注意以下两点：
1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一，这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。
2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置
1．刀具的选择
与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（1）车削用刀具及其选择 数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。
1）尖形车刀 尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。
尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。
2）圆弧形车刀 圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；二是该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
3）成型车刀 成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。
数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。
（2）铣削用刀具及其选择 数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下：
1）铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8～0.9)Rmin
2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保证刀具有足够的刚度。

3）粗加工内轮廓时，铣刀最大直径D可按下式计算（参见图2-10）：

式中
D1——轮廓的最小凹圆角半径；
Δ——圆角邻边夹角等分线上的精加工余量；
Δ1——精加工余量；
j——圆角两邻边的最小夹角。

4）用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,如图2-11 所示，即直径为d=2 Re=2（R-r）,编程时取刀具半径为Re=0.95（R-r）。
对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。如图2-12所示。
（3）标准化刀具 目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号；对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG—JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG—JZ。
此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。
2．对刀点、换刀点的设置
工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。例如：某程序开始第一个程序段为N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移动到工件坐标下 X=100mm Z=20mm处。究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢？所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：
1）便于数值处理和简化程序编制。
2）易于找正并在加工过程中便于检查。
3）引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。
三、切削用量的确定
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
1．主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
n=1000v/πD
式中
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n-- -主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
2．进给速度的确定
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。
3．背吃刀量确定
背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 18375希望对你有帮助！

6. fanuc数控车能选择半径输入法么

能，不过一般不用，机床开机都默认直径输入，除非改参数。还是使用直径输入好啊，图纸上标的都是直径，省的算半径了，不易出错

7. 数控车床上的半径R 怎么计算

切削起点与切削终点的X轴绝对坐标的半径差，如切削起点的坐标是X20，终点坐标是X24，则10-12=-2，那么得到的R就是-2，应该注意的是，这并不是工件小头半径减去大头半径，而是切削起点与螺纹切削终点，车螺纹时通常刀具离工件会有2个螺距，所以简单用工件大小的差值来计算R的值不是很正确，为了保证刀具运行的轨迹与工件锥度保持一致，最好能通过CAD作图的方法，根据工件的锥度，向右移动2个螺距后看直径是多少，然后再算出R。

8. 数控编程 何时用 直径 何时半径编程

1毫米
W1移动1毫米。直径编程
U1移动0.5毫米。半径编程
半径编程和直径编程是对X轴而言的，加工中我们一般说棒料的直径，所以编程中用直径编程较多；半径当然就是棒料的半径了。
数控车床一般都是默认直径编程，有些数控车床甚至根本不具备半径编程功能。

9. 数控车床圆弧怎么编程

1、圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03。圆弧插补的顺逆方向判断：沿圆弧所在平面(如XZ平面)的垂直坐标轴的负方向(-Y)看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。