‘壹’ 数控车床编程与操作应知应会
第1章 预备知识 1.1 数控车床的种类及其功能 1.2 数控车床采用的数控系统的配置 1.3 数控车床机械结构的配置 1.4 数控车床坐标系的建立
第2章 CKA6150数控车床（系统FANUC0-TD）的编程与操作 2.1 FANUC0-TD系统的编程基本知识 2.2 编程指令的介绍 2.3 CKA6150数控车床的布局及技术参数 2.4 操作面板的按钮设置及其使用方法 2.5 机床的操作和实用对刀方法及刀补的应用 2.6 编程举例
第3章 CL-20数控车床（系统FANUC0i—T）的编程与操作 3.1 FANUC 0i—T系统的功能特点 3.2 指令说明 3.3 CL-20数控车床的布局与规格 3.4 操作面板的使用方法 3.5 实用对刀方法及刀补的应用 3.6 编程举例
第4章 CKA6150数控车床（系统SINUMERIK802D）的编程与操作 4.1 SINUMERIK 802D系统的编程基本知识 4.2 功能指令介绍 4.3 操作面板的使用方法 4.4 对刀方法及刀补的应用 4.5 程序的输入及修改 4.6 编程举例
第5章 CL-20数控车床（系统大森Ⅲ：R2J50L）的编程与操作 5.1 大森Ⅲ（R2J50L）系统的编程基本知识 5.2 功能指令介绍 5.3 操作面板的使用方法 5.4 大森Ⅲ（R2J50L）对刀方式 5.5 编程举例
第6章 CKA6150数控车床（系统ASINA205-T）的编程与操作
第7章 CKA6763数控车术（系统FAGOR8025T）的编程与操作
第8章 数控车床CSK6136-1（系统DTMSYSTEM5T）的编程与操作
第9章 数控车床CAK6140（系统FANUC）的编程举例
第10章 数控车床CSK6136-1（系统SINUMERIK 802S/C）的编程举例
第11章 数控车床CSK6136（系统GSK 980TA）的编程举例
第12章 数控车床故障诊断与排除
‘贰’ 数控车床编程简单例题！！
先手动平端面，将工件坐标系原点设置在工件右端面旋转中心，
假设毛坯直径为Φ26，使用FANUC系统，数控程序如下：
M03 S1500 T0101
G0 X26.0 Z1.0
G71 U1.0 R1.0
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.2
N10 G0 X0
G1 Z0 F0.1
G3 X12.0 Z-6.0 R6.0
G1 Z-20.0
X19.0
X20.0 W-0.5
Z-32.0
X24.0 W-2.0
Z-48.0
N20 X26.0
G70 P10 Q20
G0 X100.0 Z100.0
M30
切断和平端面倒角程序略，这样有利于测量和保证尺寸。
‘叁’ 大学数控技术和数控车床相关课程习题。试编制零件的数控车削加工程序，用FANUC系统
自己学着编一下，学会了这个，其余所有车削工件就都会了。
G71 粗车；
G70精车；
切槽用G1搞定；
G92车螺纹。
‘肆’ 求做一道题！！！数控车床操作人员编程题，谢谢！！！
先粗车外圆，端面，然后精车外圆端面，再后就切退刀槽，最后攻螺纹。
（T0101:外圆刀，T0202：3mm切断刀，T0303：螺纹刀）2.
建立坐标系，在右端面中点，对刀的时候用手轮顺便刮断面，或者你可以自己编进程序里，刮的时候不能摇太快.
牙深 h=螺距*1.107/2 X相对应的直径值：30-1.107*2*1.5/2=28.34
程序如下
O1234
G98 M3 S500 F100
T0101
G0X66 Z2
G71 U2 R0.5
G71 P10 Q20 U0.3 W0.03
N10 G0 X27
G1 Z0
G1 X30 W-1.5
G1 Z-23
G1 X36
G3 X40 W-2 R2
G1 Z-51
G2 X44W-2 R2
G1 X60
N20 G1 Z-63
G70 P10 Q20 S800 F35
G0 Z300
M3 S300 F25
T0202
G0 X43
G0 Z20
G1 X24
G4 P1000（暂停一秒，清槽底）
G1 X43 F40
G0 Z300
T0303
M3 S100
G0 X33 Z3
G92 X29 Z-21 F1.5
X28.6
X28.5
X28.34
X28.34
X28.34
G0 Z300
M30
‘伍’ 数控编程试题及答案
数控综合试题库
一填空题
1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着 性能 、 价格 和 可靠性 三大因素进行。
2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为 立式 、 卧式 和 复合式 。
3．数控机床的导轨主要有 滑动 、 滚动 、 静压 三种。
4．数控机床的类别大致有 开环 、 闭环 、 半闭环 。
5．按车床主轴位置分为 立式 和 卧式 。
6．世界上第一台数控机床是 1952 年 PARSONS公司 与 麻省理工学院 合作研究的 三 坐标 数控铣 床。
7．数控电加工机床主要类型有 点火花成型 和 线切割机床 。
8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较 大 的铣刀，尽量选择刀刃较 短 的铣刀。
9．合适加工中心的零件形状有 平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。
10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件 几何形状 和 加工工艺 的数控指令集。
11．常用夹具类型有 通用 、 专用 、 组合 。
13．基点是构成轮廓的不同几何素线的 交点 或 切点 。
14．加工程序单主要由 程序体 和 注释 两大部分构成。
15．自动编程又称为 计算机辅助编程 。其定义是：利用计算机和相应的 前置 、 后置 处理程序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。
16.按铣刀形状分有 盘铣刀 、 圆柱铣刀 、 成形铣刀 、 鼓形刀铣
17．按走丝快慢，数控线切割机床可以分为 快走丝 和 慢走丝 。
18．数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是 直线 插补和 圆弧 插补。
18．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是 ISO 和 EIA 两种，我国采用的标准是ISO。
19．自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以 自动编程语言 为基础的自动编程方法和以 计算机绘图语言 为基础的自动编程方法。
20．数控机床按控制运动轨迹可分为 点位控制 、 直线控制 和 轮廓控制 等几种。按控制方式又可分为 开环 、 闭环 和半闭环控制等
21．对刀点既是程序的 起点 ，也是程序的 终点 。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的 设计 基准或工艺基准上。
22．在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为 加工 路线。
23．在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具 长度 和 半径 补偿功能。
24．编程时的数值计算，主要是计算零件的 基点 和节点 的坐标或刀具中心轨迹的 节点 和 结点 的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是 基点 ，逼近直线段和圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是 节点 。
25．切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、切削深度 、 进给量 。对于不同的加工方法，需要不同的 切削用量 ，并应编入程序单内。
26．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角 、主偏角、和副偏角。
27．工件上用于定位的表面是确定工件位置的依据，称为定位基准 。
28．切削用量中对切削温度影响最大的 切削速度 ，其次是 进给量，而 切削深度 影响最小。
29．为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却、
润滑、防锈 和清洗作用。
30．在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。
31．铣削过程中所用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。
32．钻孔使用冷却润滑时，必须在钻锋吃入金属后，再开始浇注。
33．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机夹式铣刀。
34．切削液的种类很多，按其性质可分为3大类：水溶液、乳化液 、切削油。
35．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短 ，使其定心良好或者在孔中心先钻一定位小孔。
36．当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件待加工 表面。
37．切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力 。
38．切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压、滑移、挤裂、和切离 4个阶段。
39．工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大 些；强度和硬度较高时，前角选得小 些。
40．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金4种。
41．影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量 。
42．斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件 。
43．一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件 、对刀元件、夹具体 4个部分组成。根据需要夹具还可以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。
44．采用布置恰当的6个支承点来消除工件6个自由度的方法，称为 六点定位。
45．工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、定位误差及基准不重合 误差。
46．在切削塑性金属材料是，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠
近切削刃处形成一个硬度很高的楔块即积屑瘤
47．作用在工艺系统中的力，有切削力、夹紧力、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。
48．能消除工件6个自由度的定位方式，称为完全定位。
49．在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。
50．刀具磨钝标准有粗加工、粗加工磨钝标准两种。
51．零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度。
52．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定点数，称为 欠定位。
53．在切削过程中，工件形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。
54．刀刃磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为耐用度。
55．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。
二 判断题
1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品
2（√） 通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
3（√）车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
4（√） 车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
5（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。
6（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
7（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。
8（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
9（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
10（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。
11（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
12（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
13（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。
14（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
15（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
16（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
17（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
18（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
19（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
20（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。
21（×）一个主程序中只能有一个子程序。
22（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
23（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
24（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
25（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
26（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
27（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。
28（√）车削中心必须配备动力刀架。
29（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
30（√）非模态指令只能在本程序段内有效。
31（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
32（×）数控铣床属于直线控制系统。
33（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
34（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
35（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
36（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
37（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
38（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
39（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
40（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
41（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
42（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
43（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
44（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。
45（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
46（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
47（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
48（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
49（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
50（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
51（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
52（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
53（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。
54（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
55（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
56（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。
57（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
58（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
59（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
60（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
61（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。
62（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
63（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
64（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
65（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
66（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。
67（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。
68（×） G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。
69（×）G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。
70（×）所有数控机床加工程序的结构均由引导程序、主程序及子程序组成。
71（×）数控装置接到执行的指令信号后，即可直接驱动伺服电动机进行工作。
72（×）点位控制数控机床除了控制点到点的准确位置外，对其点到点之间的运动轨迹也有一定的要求。
73（×）数控机床的坐标规定与普通机床相同，均是由左手直角笛卡尔坐标系确定。
74（×）G00、G02、G03、G04、G90均属于模态G指令。
75（√）ISO标准规定G功能代码和M功能代码规定从00—99共100种。
76（√）螺纹车刀属于尖形车刀类型。
77（√）圆弧形车刀的切削刃上有无数个连续变化位置“刀尖”。
78（√）数控车床上的自动转位刀架是一种最简单的自动换刀设备。
79（√）在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。
80（√）一个尺寸链中一定只能一个封闭环。
81（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。
82（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
83（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
84（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
85（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
86（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
87（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
88（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
89（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸ , 圆度的符号是 〇。
90（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦
来实现。
91（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
92（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
93（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
95（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
96（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
97（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
98（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
99（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
100（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
101（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
102（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
102（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
103（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
104（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
105（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
106（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
107（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
108（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
109（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
110（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。
111（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
112（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。
113（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
114（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。
115（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
116（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
117（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。
118（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。
119（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
120（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。
121（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
122（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
123（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
124（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
125（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
126（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
127（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。
128（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。
129（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。
130（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。
131（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。
132（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。
133（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度7和韧性。
134（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
135（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。
136（×）数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。
137（×）数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。
138（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。
139（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。
140（×）长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
141（√）长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。
142（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
143（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
144（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和
金属粘结剂组成。
145（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。
‘陆’ 数控车削编程与操作练习(第2版)习题答案
中级数控铣床/加工中心操作工
[观众]电影全实景拍摄，形象，直观，有针对性的为中级技能培训数控铣床和加工中心操作工;职业学校，中专学历，也可以用作参考材料自身技术工人;是数控铣床，加工中心操作员参与劳动和社会保障部职业技能鉴定中级考试理想的学习材料的国家教育部。登录到到网电影是基于数控铣床的中间的“国家职业标准”，加工中心操作人员的技术要求组织措施。在第一盘的操作系统使用的V-600加工中心的机床厂FANUC 0i，例如，描述了机床操作面板和数控铣床和加工中心的操作方法;一个台阶面，空腔，在第二盘孔系统的内部和外部轮廓，平面凸轮轮廓，所述二维轮廓（1），所述二维轮廓（2），交腰部管道8典型实施例来描述的操作工件加工中心，涉及各种工具和各种加工方法，以便数控铣床和加工中心的读者有图像的理解。数控铣床详细信息高级技能示范和评论
电影的设计是基于在数控铣床高级工和技师的要求，结合数控铣床的应用现状“国家职业标准”的原则，在示范工件的尽可能地包括编程知识，工艺知识和技能的应用知识。
铣床数控铣床可以完成各种内容处理技术钻，铰，攻丝等。加工工件类型可分为面板工件，盒形工件和工件。有限的条件下，这个过程中的内容没有安排镗孔，攻丝，但这并不意味着这些工艺方法不重要。特别强调的是在这里：国内一些企业由于加工水平的沟通是不够的，螺纹工艺相对简单，帮助企业拓展应用数控铣床的范围，拓宽思路工艺，工件的设计增加了螺纹铣削内容。基于数控技能竞赛考核等级为高级工和技师层面的观众学习，观察实际操作
工件设计。
NC编程指南 - 自动编程
本教程包括三个部分：自动编程，自动编程和建模工具来实现自动编程的总结。教程选择“CAXA制造工程师”自动编程的数控机床作为CAD / CAM软件平台，绘制基础的综合账户CAXA的，曲面造型，实体建模功能，数控车床和铣床自动编程的内容。 CAXA形状和结合实例的编程和加工仿真操作的各个部分的内容。 CAD / CAM应用程序的每个功能，力求读者在本教程中，可能的理论知识“CAXA制造工程师”自动编程的数控机床，能满足完整的CAD / CAM加工的要求，数控加工，以达到实用。
本教程是学习数控编程立体教程，视频光盘和文字材料分为两部分。视频部分由中国北方大学教授罗雪珂音箱，与“CAXA制造工程师”具体的操作演示和CAM仿真系统完全解释的自动编程数控机床的内容。书面材料从学习者的角度更多的视频内容，提取程序员应该掌握在复杂而漫长的规划理论的内容，以学习的书记，方便读者和灵活的学习编辑的形式。
本教程可以作为数控编程和数控机床操作培训教材，也可作为职业数控专业学习材料。
数控车床指南（第二版）
[阅读]定位本教程为数控机床操作培训教材，也可作为职业NC的学生，在数控技术和数控加工工程和参考材料技术人员职业技能培训。
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本教程分为两部分：视频部分是教学的场景拍摄模式，通过主讲教师在现场旁边的机器在教学和教练简单地演示了一步的实际步骤，使学生们会喜欢在地上，似乎是难以把握的重点和难点的学习变得容易理解，更容易让人理解，从而达到事半功倍的效果;本教程的第二版的文本是为方便读者进一步了解，阅读和思考，谈论光盘上的内容编制增长。
NC编程指南 - 手工编程
本教程介绍的基本数控编程，程序的功能指令，并在三个部分的各种数控机床编程。教程理论解释两者的实际应用中，基于一项全面计划，涵盖了规划，数控编程几何基础的计划结构和格式，准备功能，辅助功能等功能，固定周期的指令，数控车床特别强调工艺设计，铣床和加工中心编程等内容。每个程序指令结合的例子加，详细讲解了编程思路和过程，力求读者在本教程中，理论知识掌握数控机床的手工编程，并能符合工艺要求完成计划为实现实际的数控加工。
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CNC EDM操作指南（第二版）
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本教程数控线切割设备，加工技术，编程和核心内容的操作，对结构和数控技术，组成和数控系统的基本功能的基础知识的主要部件，数控线切割机床数控线切割编程和编程，数控线切割工艺知识的基本知识。与处理的具体实例教程操作部分，知识的操作，调整EDM加工知识和其他问题的电气参数，最后还简要介绍了CNC EDM常见的故障诊断和维修。
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加工中心和先进技术的示范评论
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加工中心的加工能主要分布在铣，钻，镗做，铰，攻丝5。仅限于这片条件并未如期枯燥，但它并不意味着它不重要。作为生产线操作员必须掌握这种技能。另一个小螺丝孔通常攻丝加工，螺纹采用螺纹铣削孔更大。但是现在，为了提高效率和降低的工具准备的数量，有是使用螺纹刀的孔加工的发展趋势。为了提高难度的估计，这片螺纹螺钉孔铣。基于数控技能竞赛考核等级为高级工和技师层面的观众学习，观察实际操作
工件设计。
数控铣床操作指南（第二版）
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http://www.pceo.com.cn/SubClass.aspxId=139
‘柒’ 求一道数控车床编程题答案 急用啊
O0124;
N1;（车外圆）
G97G40G99G0X150.Z200.;
M03S1000;
M08;
T0100;
T0101;
G0X22.Z3.;
G94X-0.5Z0.F0.2;
G71U2.R1.;
G71P100Q200U1.W0.1F0.2;
N100G0X0.;
G1G42Z0.F0.2;
G3X6.Z-3.R3.F0.15;
G1W-4.;
X8.;
X10.W-1..;
W-9.;
X14.W-6.;
W-8.;
G2X18.W2.R2.;
G1ZW-10.;
N200G40U1.F1.;
G70P100Q200;
G0X150.Z200.;
M9;
M01;
N2; （车退刀槽3MM的槽刀）
G97G0X150.Z200.;
M03S400;
M08;
T0200;
T0202;
G0X12.Z0.;
Z-17.;
G1X8.F0.06;
X12.F1.;
W1.;
G1X8.F0.06;
X12.F1.;
G0Z10.;
X150.Z200.;
M09;
M01;
N3; （车螺纹）
G97G0X150.Z200.;
M03S400;
M08;
T0300;
T0303;
G0X12.Z0.;
Z-6.;
G92X9.5Z-19.F1.;
X9.2;
X9.;
X8.8;
X8.7;
X8.75.:
G0Z10.;
M09;
M01;
N4; (切断 3MM个的槽刀）
G97G0X150.Z200.;
M03S400;
M08;
T0400;
T0404;
G0X20.Z0.;
Z-46.;
G1X-0.5F0.06;
X20.F2.;
G0Z10.;
G0X150.Z200.;
M09;
M30;
‘捌’ 数控机床编程题
数控编程方法
数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：
指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
数控机床编程中的代码
数控机床编程编制过程
把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。
数控机床编程的主要内容
数控机床编程程序段格式
每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。
需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。
数控代码
国际标准化组织码：ISO代码
美国电子工业协会标准码：EIA代码
两者表示的符号相同，但编码孔的数目和排列位置不同。其特点为：
常用的数控标准有以下几方面：
我国许多数控标准与ISO标准一致。
数控程序结构
数控程序由程序编号、程序内容和程序结束段组成。例如：
O 001 程序编号
N001 G92 X40.0 Y30.0 ;
N002 G90 G00 X28.0 T01 S800 M03 ;
N003 G01 X-8.0 Y8.0 F200 ;
N004 X0 Y0 ; 程序内容
N005 X28.0 Y30.0 ;
N006 G00 X40.0 ;
N007 M02 ; 程序结束段
程序编号
采用程序编号地址码区分存储器中的程序，不同数控系统程序编号地址码不同，如O、P、%等。
程序内容
由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令字构成，每个指令字由地址符和数字组成，它代表机床的一个位置或一个动作，每一程序段结束用“；”号。
程序结束段
以程序结束指令M02或M30作为整个程序结束的符号