数控铣床编程作业

㈠ 数控数铣编程

别人回答你的问题并不是完全看你的分值，而是你提问的态度。给我感觉是像老师在布置作业。

㈡ 数控铣床编程

给你一些重要的！
1、G00与G01
G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工
G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工
2、G02与G03
G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补
3、G04(延时或暂停指令）
一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽
4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定
G19:Y-Z平面或与之平行的平面
5、G27、G28、G29 参考点指令
G27:返回参考点，检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点（经过中间点）
G29:从参考点返回，与G28配合使用
6、G40、G41、G42 半径补偿
G40：取消刀具半径补偿
先给这么多，晚上整理好了再给
7、G43、G44、G49 长度补偿
G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G@
`
�1�7�1�78@ F�1�7消刀具长度补偿
8、G32、G92、G76
G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环
9、车削加工：G70、G71、72、G73
G71：轴向粗车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环
10、铣床、加工中心：
G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环
G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工循环
G85：铰孔 G80：取消循环指令
11、编程方式 G90、G91
G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程
12、主轴设定指令
G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线速度控制 G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）
13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05
M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止
14、切削液开关 M07、M08、M09
M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关
15、运动停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头
16、M98：调用子程序
17、M99：返回主程序

㈢ 数控铣床特点是什么

1、零件加工的适应性强、灵活性好。能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。

2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件。如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。

3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。

4、加工精度高、加工质量稳定可靠。数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控系统可达0.1μm，另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误。

5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。

数控铣床的工作原理：

在铣床上，把被加工零件的工艺过程、工艺参数、以及刀具与工件的相对位移，用数控语言编写成加工程序单，然后将程序输入到数控装置，数控装置便根据数控指令控制机床的各种操作和刀具与工件的相对位移。当零件加工程序结束时，机床就会自动停止，加工出合格的零件，其过程可以分为生产过程和工艺过程。

生产过程是把原材料转变为成品的全过程。工艺过程是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程。数控铣床加工零件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都是机床自动完成的，在柔性制造系统上，上下料、检测、诊断、对刀、传输、调度、管理等也都是由机床自动完成的。

㈣ 数控加工中心自动编程用什么软件好

编程是加工中心作业的第一步，也是支撑一切加工工序的前提。数控技术发展到今天已是非常完备，就加工中心可用的编程软件来说就有许许多多。

1.UG
UG（UnigraphicsNX）是目前使用度最广泛的编程软件之一，是交互式CAD/CAM系统。可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构，提供了经过实践验证的解决方案。随着PC技术的发展逐步成为模具行业三维设计的主流应用软件，也是广泛应用于加工中心编程操作中。
UG包括了当今世界上最强大、最广泛的产品设计应用模块。具有高性能的机械设计和制图功能，为制造设计提供了高性能和灵活性，以满足客户设计任何复杂产品的需要。优于通用的设计工具，具有专业的管路和线路设计系统、钣金模块、专用塑料件设计模块和其他行业设计所需的专业应用程序。
2.powermill
powermill是一款功能强大、加工策略丰富的数控加工编程软件系统。可完美应用于全新的中文Windows电脑系统中，从而提高加工效率，减少手工修整，快速产生粗、精加工路径，并且任何方案的修改和重新计算几乎在瞬间完成，具有集成的仿真实体加工。
powermill的使用程度也相当广泛，究其原因其优点是备完整的加工方案，对预备加工模型不需人为干预，对操作者无经验要求，编程人员能轻轻松松完成工作，更专注其他重要事情。此外还可以接受不同软件系统所产生的三维电脑模型，让使用众多不同CAD系统的厂商,不用重覆投资。
3.cimatron
cimatron支持几乎所有当前业界的标准数据信息格式，这些接口包括：IGES、VDA、DXF、STL、Step、RD-PTC、中性格式文件、UG等等。比较适用于模具加工编程中。Cimatron作为一体化的软件，拥有一系列功能强大的塑胶模具和五金模具专用工具，结合并行作业的理念和功能，从整体流程入手，可为型腔模具的设计制造提升效率、缩短制模周期，在编程伊始不论在人力资源还是生产资源上都能大大降低企业成本。
4.Mastercam
Mastercam集二维绘图、三维实体造型、曲面设计、体素拼合、数控编程、刀具路径摸拟及真实感摸拟等多种功能于一身，它具有方便直观的几何造型。Mastercam提供了设计零件外形所需的理想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。
Mastercam9.0以上版本还有支持中文环境，对广大的中小企业来说是理想的选择，是经济有效的全方位的软件系统，是工业界及学校广泛采用的CAD/CAM系统。mastercam也是我国较早引进的数控编程软件，经过长期的市场检验并符合我国制造业加工编程需求。同时Mastercam对系统运行环境要求较低，使用户无论是在造型设计、CNC铣床、cnc加工中心或CNC线切割、金属切削等加工操作中，都能获得最佳效果，在使用广泛程度上和UG不相上下。
给您推荐份资料帮助您了解数控加工中心的编程软件
http://www.skjgzx.org/wenda

㈤ 数控铣床的作业哪位大神能帮忙写下程序

使用ug或者Mastercam软件轻松搞定

㈥ 数控机床的自动编程是怎么实现的

原理

自动编程是借助计算机及其外围设备装置自动完成从零件图构造、零件加工程序编制到控制介质制

作等工作的一种编程方法。它的一般过程：首先将被加工零件的几何图形及有关工艺过程用计算机能够识别的形式输入计算机，利用计算机内的数控编程系统对输入信息进行翻译，形成机内零件的几何数据与拓扑数据；然后进行工艺处理，确定加工方法、加工路线和工艺参数。

通过数学处理计算刀具的运动轨迹，并将其离散成为一系列的刀位数据；根据某一具体数控系统所要求的指令格式，将生成的刀位数据通过后置处理生成最终加工所需的NC指令集；对NC指令集进行校验及修改；通过通讯接口将计算机内的NC指令集送入机床的控制系统。整个数控自动编程系统分为前置处理和后置处理两大模块。

实现自动编程的CAM软件常用的有UG，PRO/E，MASTERCAM，Powermill，CAXA制造工程师等，可以实现多轴联动的自动编程并进行仿真模拟。

(6)数控铣床编程作业扩展阅读

我国数控加工及编程技术的研究起步较晚，其研究始于航空工业的PCL数控加工自动编程系统SKC一1。在此基础上，以后又发展了SKC-2、SKC-3和CAM251数控加工绘图语言，这些系统没有图形功能，并且以2坐标和2.5坐标加工为主。

我国从“七五”开始有计划有组织地研究和应用CAD/CAM技术，引进成套的CAD/CAM系统，首先应用在大型军工企业，航天航空领域也开始应用，虽然这些软件功能很强，但价格昂贵，难以在我国推广普及。

“八五”又引进了大量的CAD/CAM软件，如:EUCLID-15、UG、CADDS、I-DEAS等，以这些软件为基础，进行了一些二次开发工作，也取得了一些应用成功，但进展比较缓慢。

我国在引用CAD/CAM系统的同时，也开展了自行研制工作。20世纪80年代以后，首先在航空工业开始集成化的数控编程系统的研究和开发工作，如西北工业大学成功研制成功的能进行曲面的3~5轴加工的PNU/GNC图形编程系统。

北京航空航天大学与第二汽车制造厂合作完成的汽车模具、气道内复杂型腔模具的三轴加工软件，与331厂合作进行了发动机叶轮的加工;华中理工大学1989年在微机上开发完成的适用于三维NC加工的软件HZAPT;中京公司和北京航空航天大学合作研制的唐龙CAD/CAM系统，以北京机床所为核心的JCS机床开发的CKT815车削CAD/CAM一体化系统等。

到了20世纪90年代，响应国家开发自主产权的CAD/CAM的号召，开始了自行研制CAD/CAM软件的工作，并取得了一些成果，如:

由北京由清华大学和广东科龙(容声)集团联合研制的高华CAD、由北京北航海尔软件有限公司(原北京航空航天大学华正软件研究所)研制的CAXA电子图板和CAXAME制造工程师、由浙江大天电子信息工程有限公司开发的基于特征的参数化造型系统GSCAD98、由广州红地技术有限公司和北京航空航天大学联合开发的基于STEP标准的CAD/CAM系统金银花。

由华中理工大学机械学院开发的具有自主版权的基于微机平台的CAD和图纸管理软件开目CAD、南京航空航天大学自行研制开发的超人2000CAD/CAM系统等，其中有一些系统已经接近世界水平。虽然我国的数控技术己开展多年，并取得了一定的成效，但始终未取得较大的突破。

从总体来看，先进的是点，落后的是面，我国的数控加工及数控编程与世界先进水平相比，约有10一15年的差距，差距主要包涵以下几个方面:数控技术的硬件基础落后，CAD/CAM支撑的软件体系尚未形成，CAD/CAM软件关键技术落后。

参考资料来源：网络-自动编程

参考资料来源：网络-自动编程技术

㈦ 数控编程试题及答案

数控综合试题库
一填空题

1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着 性能 、 价格 和 可靠性 三大因素进行。

2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为 立式 、 卧式 和 复合式 。

3．数控机床的导轨主要有 滑动 、 滚动 、 静压 三种。

4．数控机床的类别大致有 开环 、 闭环 、 半闭环 。

5．按车床主轴位置分为 立式 和 卧式 。

6．世界上第一台数控机床是 1952 年 PARSONS公司 与 麻省理工学院 合作研究的 三 坐标 数控铣 床。

7．数控电加工机床主要类型有 点火花成型 和 线切割机床 。

8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较 大 的铣刀，尽量选择刀刃较 短 的铣刀。

9．合适加工中心的零件形状有 平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。

10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件 几何形状 和 加工工艺 的数控指令集。

11．常用夹具类型有 通用 、 专用 、 组合 。

13．基点是构成轮廓的不同几何素线的 交点 或 切点 。

14．加工程序单主要由 程序体 和 注释 两大部分构成。

15．自动编程又称为 计算机辅助编程 。其定义是：利用计算机和相应的 前置 、 后置 处理程序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。

16.按铣刀形状分有 盘铣刀 、 圆柱铣刀 、 成形铣刀 、 鼓形刀铣

17．按走丝快慢，数控线切割机床可以分为 快走丝 和 慢走丝 。

18．数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是 直线 插补和 圆弧 插补。

18．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是 ISO 和 EIA 两种，我国采用的标准是ISO。

19．自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以 自动编程语言 为基础的自动编程方法和以 计算机绘图语言 为基础的自动编程方法。

20．数控机床按控制运动轨迹可分为 点位控制 、 直线控制 和 轮廓控制 等几种。按控制方式又可分为 开环 、 闭环 和半闭环控制等

21．对刀点既是程序的 起点 ，也是程序的 终点 。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的 设计 基准或工艺基准上。

22．在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为 加工 路线。

23．在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具 长度 和 半径 补偿功能。

24．编程时的数值计算，主要是计算零件的 基点 和节点 的坐标或刀具中心轨迹的 节点 和 结点 的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是 基点 ，逼近直线段和圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是 节点 。

25．切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、切削深度 、 进给量 。对于不同的加工方法，需要不同的 切削用量 ，并应编入程序单内。

26．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角 、主偏角、和副偏角。

27．工件上用于定位的表面是确定工件位置的依据，称为定位基准 。

28．切削用量中对切削温度影响最大的 切削速度 ，其次是 进给量，而 切削深度 影响最小。

29．为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却、

润滑、防锈 和清洗作用。

30．在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。

31．铣削过程中所用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。

32．钻孔使用冷却润滑时，必须在钻锋吃入金属后，再开始浇注。

33．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机夹式铣刀。

34．切削液的种类很多，按其性质可分为3大类：水溶液、乳化液 、切削油。

35．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短 ，使其定心良好或者在孔中心先钻一定位小孔。

36．当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件待加工 表面。

37．切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力 。

38．切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压、滑移、挤裂、和切离 4个阶段。

39．工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大 些；强度和硬度较高时，前角选得小 些。

40．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金4种。

41．影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量 。

42．斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件 。

43．一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件 、对刀元件、夹具体 4个部分组成。根据需要夹具还可以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。

44．采用布置恰当的6个支承点来消除工件6个自由度的方法，称为 六点定位。

45．工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、定位误差及基准不重合 误差。

46．在切削塑性金属材料是，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠

近切削刃处形成一个硬度很高的楔块即积屑瘤

47．作用在工艺系统中的力，有切削力、夹紧力、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。

48．能消除工件6个自由度的定位方式，称为完全定位。

49．在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。

50．刀具磨钝标准有粗加工、粗加工磨钝标准两种。

51．零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度。

52．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定点数，称为 欠定位。

53．在切削过程中，工件形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。

54．刀刃磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为耐用度。

55．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。

二 判断题

1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品

2（√） 通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。

3（√）车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。

4（√） 车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。

5（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。

6（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。

7（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。

8（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。

9（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。

10（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。

11（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。

12（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。

13（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。

14（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。

15（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。

16（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。

17（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。

18（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。

19（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。

20（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。

21（×）一个主程序中只能有一个子程序。

22（×）子程序的编写方式必须是增量方式。

23（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。

24（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。

25（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。

26（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。

27（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。

28（√）车削中心必须配备动力刀架。

29（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。

30（√）非模态指令只能在本程序段内有效。

31（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。

32（×）数控铣床属于直线控制系统。

33（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。

34（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。

35（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。

36（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。

37（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。

38（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。

39（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。

40（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。

41（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。

42（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。

43（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。

44（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。

45（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。

46（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。

47（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。

48（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。

49（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。

50（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。

51（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。

52（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。

53（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。

54（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。

55（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。

56（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。

57（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。

58（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。

59（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。

60（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。

61（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。

62（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。

63（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。

64（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。

65（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。

66（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。

67（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。

68（×） G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。

69（×）G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。

70（×）所有数控机床加工程序的结构均由引导程序、主程序及子程序组成。

71（×）数控装置接到执行的指令信号后，即可直接驱动伺服电动机进行工作。

72（×）点位控制数控机床除了控制点到点的准确位置外，对其点到点之间的运动轨迹也有一定的要求。

73（×）数控机床的坐标规定与普通机床相同，均是由左手直角笛卡尔坐标系确定。

74（×）G00、G02、G03、G04、G90均属于模态G指令。

75（√）ISO标准规定G功能代码和M功能代码规定从00—99共100种。

76（√）螺纹车刀属于尖形车刀类型。

77（√）圆弧形车刀的切削刃上有无数个连续变化位置“刀尖”。

78（√）数控车床上的自动转位刀架是一种最简单的自动换刀设备。

79（√）在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。

80（√）一个尺寸链中一定只能一个封闭环。

81（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。

82（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。

83（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。

84（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。

85（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。

86（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。

87（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。

88（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。

89（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸ , 圆度的符号是 〇。

90（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦

来实现。

91（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。

92（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。

93（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。

95（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。

96（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。

97（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。

98（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。

99（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。

100（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。

101（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。

102（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。

102（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。

103（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。

104（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。

105（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。

106（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。

107（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。

108（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。

109（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。

110（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。

111（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。

112（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。

113（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。

114（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。

115（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。

116（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。

117（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。

118（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。

119（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。

120（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。

121（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。

122（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。

123（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。

124（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。

125（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。

126（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。

127（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。

128（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。

129（√）套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响，所以每次切削深度要少一点，进给量要慢一点。

130（√）切断实心工件时，工件半径应小于切断刀刀头长度。

131（√）切断空心工件时，工件壁厚应小于切断刀刀头长度。

132（×）数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。

133（√）数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度7和韧性。

134（√）工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。

135（×）定位误差包括工艺误差和设计误差。

136（×）数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。

137（×）数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。

138（×）一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。

139（√）高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。

140（×）长V形块可消除五个自由度。短的V形块可消除二个自由度。

141（√）长的V形块可消除四个自由度。短的V形块可消除二个自由度。

142（×）高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。

143（√）零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。

144（√）硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料，由硬度和熔点很高的碳化物和

金属粘结剂组成。

145（√）工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。

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㈨ 数控加工工艺的主要内容是什么

数控加工工艺文件既是数控加工、产品验收的依据，也是操作者必须遵守、执行的规程。它是编程人员在编制加工程序单时必须编制的技术文件。数控加工工艺文件要比普通机床加工的工艺文件复杂，它不但是零件数控加工的依据，也是必不可少的工艺资料档案。
1.编程任务书
用来阐明工艺人员对数控加工工序的技术要求、工序说明、数控加工前应该留有的加工余量。是编程员与工艺人员协调工作和编制数控加工程序的重要依据之一。
2.数控加工工件安装和零点设定卡
此表卡的作用，在于表达数控加工零件的定位方式和夹紧方法，并应标明被加工零件的零点设置位置和坐标方向，以及使用的夹具名称、编号等。
3.数控加工工艺卡
数控加工工序卡与普通加工工序卡相似之处是由编程员根据被加工零件，编制数控加工的工艺和作业内容；与普通加工工序卡不同的是，此卡中还应该反映使用的辅具、刀具切削参数、切削液等。它是操作人员用数控加工程序进行数控加工的主要指导性工艺资料。工序卡应该按照已经确定的工步顺序填写。数控加工工序卡如下表所示。
被加工零件的工步较少或工序加工内容较简单时，此工序卡也可以省略。但此时应该将工序加工内容填写在数控加工工件安装和零点设定卡上。
4.数控加工刀具卡
数控加工时对刀具的要求十分严格。数控加工刀具卡上要反映刀具编号、刀具结构、刀杆型号、刀片型号及材料或牌号等。它是组装数控加工刀具和调整数控加工刀具的依据。数控加工刀具卡如下表所示。
在数控车床、数控铣床上进行加工时，由于使用的刀具不多，此刀具卡可以省略。但应该给出参与加工的各把刀具相距被加工零件加工部位的坐标尺寸，即换刀点相距被加工零件加工部位的坐标尺寸。也可以在机床刀具运行轨迹图上，标注出各把刀具在换刀时，相距被加工零件加工部位的坐标尺寸。
5.数控机床调整卡
数控机床调整卡是机床操作人员在数控加工前调整机床的依据。主要包括机床控制面板开关调整单和数控加工零件安装与零点设定卡两部分。机床控制面板开关调整单主要记有机床控制面板上有关“开关”的位置，例如进给速度F、调整旋扭位置或超调（倍率）旋扭位置，刀具半径补偿旋扭位置或刀具补偿拨码开关组数值表、垂直校验开关及冷却方式等内容。
数控机床调整卡的格式如下表所示。数控铣床上加工时，此卡可以简化，也可以省略。但必须将上述内容要求填写在数控加工工件安装和零点设定卡上。 6.机床刀具运行轨迹图
机床刀具运行轨迹图是编程人员进行数值计算、编制程序、审查程序和修改程序的主要依据。
7.数控加工程序单
数控加工程序单，是编程员根据工艺分析情况，经过数值计算，按照数控机床规定的指令代码，根据运行轨迹图的数据处理而进行编写的。它是记录数控加工工艺过程、工艺参数、位移数据等的综合清单，用来实现数控加工。它的格式随数控系统和机床种类的不同而有所差异。