mrp生產管理系統源碼

1. MRP是什麼意思

物資需求計劃（Material Requirement Planning，MRP）即指根據產品結構各層次物品的從屬和數量關系。

以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先後順序，是一種工業製造企業內物資計劃管理模式。

MRP是根據市場需求預測和顧客訂單制定產品的生產計劃，然後基於產品生成進度計劃，組成產品的材料結構表和庫存狀況，通過計算機計算所需物料的需求量和需求時間，從而確定材料的加工進度和訂貨日程的一種實用技術。

(1)mrp生產管理系統源碼擴展閱讀：

特點

1. 需求的相關性：在流通企業中，各種需求往往是獨立的。而在生產系統中，需求具有相關性。例如，根據訂單確定了所需產品的數量之後，由新產品結構文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數量。

2. 需求的確定性：MRP的需求都是根據主產進度計劃、產品結構文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。

3. 計劃的復雜性：MRP要根據主產品的生產計劃、產品結構文件、庫存文件、生產時間和采購時間，把主產品的所有零部件需要數量、時間、先後關系等准確計算出來。

2. mrp系統大概需要多少錢

市面上MRP生產管理系統的軟體供應商有上千家，質量參差不齊，價格落差懸殊，從幾千到幾千萬不等，到底該選擇多少價位？是一次性買斷還是按年付費？對買家而言，是心中普遍存在的困惑。

首先，選軟體不能只圖便宜，最好多方對比，價格差異較大的產品，在系統的架構、 性能、流程式控制制、支持的業務模式、靈活性、適應性、安全性等方面基本存在差異，這些差異將直接影響到企業的生產管理應用，一旦選擇有誤，將會造成項目實施的失敗。

其次，MRP是一個系統的生產管理軟體，它涉及到生產企業各個部門的相互配合和協同運作。它不僅是一個軟體產品，更有先進的管理思想導入、業務流程的優化、組織機構和人員崗位的調整、適應公司管理制度的建立、軟體調整與完善等，這些都需要軟體實施人員來幫助企業實現，一個好的實施團隊是項目成功的基本保障。

最後，軟體基本分通用與定製，按年付費或一次性買斷。一般市面上的MRP生產管理系統都是通用版，功能模塊、業務流程都是已經設定好的，能滿足大部分中小企業的基本日常工作，經過上線前期磨合短時間內使用起來不會有太大問題。是否支持定製開發、二次開發，後續升級是否會有額外費用產生都至關重要。同時市面上很多軟體公司提供三年、五年乃至終身的打包價， 看起來價格便宜不少 ，實際上現在的商業環境變化非常快， 兩三年足以讓市場重新洗牌，在後續幾年沒有服務費用的情況下軟體公司也缺乏動力去做好服務，一旦錢付出去後用戶就變成了弱勢方。制定這種多年的費用打包銷售，意圖綁定用戶三五年的策略也一定程度上反應了軟體商在現金流上的焦慮，對產品和服務的不自信，對前途未卜的擔憂！

這里給大家推薦吉客雲MRP生產管理系統，吉客雲定價模式的主旨是：不設門檻、公開透明（官網可查） ；按需購買、按量計費；堅持平價，保持微利。 支持二種付費模式，隨用隨沖或按年訂購，最長訂購單位為一年。

3. 誰有生產車間工時管理系統源代碼，我想參考一下，可以的話聯系下我，謝謝！

蓋勒普MES 系統支撐並牽引企業進行精細化管理，幫助企業實現生產過程透明化、高效化、柔性化、可追溯化，達到提高客戶滿意度和降低運行成本的目的，全面提升企業精細化管理水平、增強企業的核心競爭力。

▼製造數據全面管理
全面管理製造產品結構（支持外部集成和數據自動導入）全面管理製造工藝路線（支持外部集成和數據自動導入）全面管理製造工時定額（支持外部集成和數據自動導入）唯一條碼進行數據關聯和跟蹤全面的基礎信息是實現企業製造執行管理的必要條件。

▼生產計劃管理
全面管理企業製造訂單的整個生產流程通過不同項目看板了解到每份訂單、每個零件、每道工序、每組工位的任務狀態、計劃節點、實際完成節點、報廢數量、試切數量、投入數量、產出數量等實時信息通過直觀的圖形化表現，以及顏色提醒，使得企業各級領導、生產主管、調度等都能實時、便捷地掌握生產任務執行狀況。

▼能力平衡分析
通過直觀的圖形、數字，為企業提供工作中心/設備任務負荷分析、部門/班組任務負荷分析及工種任務負荷分析通過紅色警戒線，明顯的標識出任務超負荷的工作中心/設備、部門/班組、工種等通過詳細的數據逐級查詢和分析，幫助計劃和調度進行任務的外協和均衡，優化生產計劃排程。

▼任務派工管理
生產計劃完成後，自動生成任務派工單，並通過條碼掃描向現場自動輸送加工程序、零件圖紙、工藝指導文檔等擁有強大的任務動態調度能力，響應生產現場各種狀態變化現場指定工位的操作者可使用任務派工單領用刀具、工裝、材料，並進行加工、檢驗、入庫等流程操作可用於工時分配和結算管理任務派工單貫穿整個生產流轉過程。

▼成品、在製品、刀具、工裝庫存管理
支持成品庫、周轉庫、工裝/刀具庫等分類庫房管理支持按照企業產品成套庫房檢查進行出庫和缺件管理擁有強大的庫存檢索能力，支持隨時瀏覽當前庫房情況及歷史記錄追溯系統所有流程都可以通過條碼掃描操作，既准確又便捷車間各工作中心接到加工任務同時，工裝/刀具庫房可根據該製造訂單所需的工裝需求進行准備對工裝/刀具等工具的缺件及超時借用進行預警。

▼內嵌式高級智能排產引擎(Plug-in APS)
蓋勒普MES提供從相對簡單的有限能力計劃系統到高級計劃與排程APS系統，再到供應鏈計劃的解決方案，無疑是生產運作管理進一步提升的有效工具通過給用戶一個電子化的工具來跟蹤和調配每天的生產計劃提供了大量的報告和圖表供查詢使用。

▼全面質量管理體系 蓋勒普MES 解決方案提供可選的一套集供應商管理，先期質量策劃，數據採集，信息傳遞，數據分析，實時監控，信息反饋，流程式控制制，文檔管理，抱怨管理，量具管理，ERP系統集成和經營決策於一體的計算機網路化質量管理系統解決方案。對於原材料進廠、生產製造和在用戶使用過程中的產品整個生命周期進行數據化、網路化、動態化管理，通過持續不斷的改進，進一步完善生產質量管理直至企業層的整體化全面質量管理體系(TQM)。

▼生產系統可視化管理
支持人機互動瀏覽操作根據企業現場真實情況進行場景虛擬建模可以通過滑鼠左/右鍵的選點，瀏覽整個生產過程信息以3D模擬形式再現車間現場，足不出戶實時了解生產現狀可以通過顏色或氣泡的方式實時展示該工位當前加工任務、工序，當前狀態，操作人員，完成數量、完成進度等信息

▼蓋勒普MES 系統可以實現
節約10 - 30%的物力成本，
通過系統間的集成和聯動降低材料磨損和減少庫存節約15 - 20%的人力成本，
通過數據實時反饋和資源管理進行直接和間接的勞動效益改善節約20 - 50%的資金開支，
通過較好的利用設備，實現物料配送協調和生產能力改善超過35%的客戶服務改善，
通過完善的生產准備滿足客戶訂單，加快響應速度和准確及時的狀態信息反饋達到50%的質量改善和缺陷消除，
通過生產過程監督管理及正確合理的工作流程。

▼蓋勒普MES 解決方案客戶化應用開發
蓋勒普MES 解決方案提供了詳細的角色定義，許可權定義，人員部門定義，以及靈活的流程管理。系統不僅能夠為用戶提供整套優化的業務使用及管理流程，還可以根據用戶的業務特性或需求，進行客戶化應用配置和二次開發，幫助用戶實現企業現場生產目標與管理目標。

▼蓋勒普MES 系統與企業ERP/PLM/CAPP的管理集成
蓋勒普MES 系統具有強大的集成功能，能夠與企業ERP/PLM/CAPP等其他信息化系統進行集成，如SAP、UGS和PTC等，全力為企業打造從生產現場到企業上層管理的全方位信息化解決方案。同時，PMES也能和國內其他品牌的ERP/PDM/CAPP系統實現集成應用。

▼開發遵循 IOS9001 規范和系統應用 ISO900x 兼容性
蓋勒普MES 軟體系統本身在設計開發流程上是是按 IOS9001 規范標准進行。 同時蓋勒普MES解決方案可以把與生產有關的數據按 ISO900x的要求自動進行記錄，並且數據在整個企業范圍內即時生效。
希望採納。

4. MRP是什麼系統

MRP被看做是以計算機為基礎的生產計劃與庫存控制系統。

5. 什麼是MRP系統

MRP、MRPⅡ和ERP，是企業管理信息系統發展的不同階段。MPR主要對製造環節中的物流進行管理，使企業達到"既要保證生產又要控制庫存"的目的；而MRPⅡ則集成了物流和資金流，將人、財、物，時間等各種資源進行周密計劃，合理利用，以提高企業的競爭力；ERP的概念則由Garter Group率先提出，它將供應鏈、企業業務流程和信息流程都囊括其中。由於ERP的概念流傳最廣，現在已經成為企業管理信息系統的代名詞。 所謂ERP是英文Enterprise Resource Planning(企業資源計劃)的簡寫。是指建立在信息技術基礎上，以系統化的管理思想，為企業決策層及員工提供決策運行手段的管理平台。ERP系統集中信息技術與先進的管理思想於一身，成為現代企業的運行模式，反映時代對企業合理調配資源，最大化地創造社會財富的要求，成為企業在信息時代生存、發展的基石。 A. MIS系統階段( Management Information System) 企業的信息管理系統主要是記錄大量原始數據、支持查詢、匯總等方面的工作。 B. MRP階段(Material Require Planning) 企業的信息管理系統對產品構成進行管理，藉助計算機的運算能力及系統對客戶訂單、在庫物料、產品構成的管理能力，實現依據客戶訂單，按照產品結構清單展開並計算物料需求計劃。實現減少庫存，優化庫存的管理目標。 C. MRPⅡ階段(Manufacture Resource Planning) 在MRP管理系統的基礎上,系統增加了對企業生產中心、加工工時、生產能力等方面的管理，以實現計算機進行生產排程的功能，同時也將財務的功能囊括進來，在企業中形成以計算機為核心的閉環管理系統，這種管理系統已能動態監察到產、供、銷的全部生產過程。 D. ERP階段(Enterprise Resource Planning) 進入ERP階段後，以計算機為核心的企業級的管理系統更為成熟，系統增加了包括財務預測、生產能力、調整資源調度等方面的功能。配合企業實現JIT管理全面、質量管理和生產資源調度管理及輔助決策的功能。成為企業進行生產管理及決策的平台工具。 E. 電子商務時代的ERP Internet技術的成熟為企業信息管理系統增加與客戶或供應商實現信息共享和直接的數據交換的能力，從而強化了企業間的聯系，形成共同發展的生存鏈，體現企業為達到生存竟爭的供應鏈管理思想。ERP系統相應實現這方面的功能，使決策者及業務部門實現跨企業的聯合作戰。

6. erp源碼是什麼

ERP（Enterprise Resource Planning，企業資源計劃系統）的概念，是美國Gartner Group公司於1990年提出的，其確切定義是：MRPⅡ（企業製造資源計劃）下一代的製造業系統和資源計劃軟體。除了MRPⅡ已有的生產資源計劃，製造、財務、銷售、采購等功能外，還有質量管理，實驗室管理，業務流程管理，產品數據管理，存貨、分銷與運輸管理，人力資源管理和定期報告系統。
ERP把客戶需求和企業內部的製造活動以及供應商的製造資源整合在一起，形成企業一個完整的供應鏈，其核心管理思想主要體現在以下三個方面：一、體現對整個供應鏈資源進行管理的思想；二、體現精益生產、敏捷製造和同步工程的思想；三、體現事先計劃與事前控制的思想。
ERP應用成功的標志是：一、系統運行集成化，軟體的運作跨越多個部門；二、業務流程合理化，各級業務部門根據完全優化後的流程重新構建；三、績效監控動態化，績效系統能即時反饋以便糾正管理中存在的問題；四、管理改善持續化，企業建立一個可以不斷自我評價和不斷改善管理的機制。

7. mrp是啥原理

MRP(Material Requirement Planning 物料需求計劃)是被設計並用於製造業庫存管理信息處理的系統，它解決了如何實現製造業庫存管理目標——在正確的時間按正確的數量得到所需的物料這一難題。MRP是當今眾所周知的ERP的雛形，MRP與ERP的庫存管理思想又源於求解製造業基本方程。
MRP(Material Requirement Planning)物料需求計劃：是以物料計劃人員或存貨管理人員為核心的物料需求計劃體系，它的涵蓋范圍僅僅為物料管理這一塊。 主要用於非獨立性需求（相關性需求）性質的庫存控制。 從MRP到ERP
製造資源計劃（Manufacturing Resources Planning簡稱MRPⅡ：將公司高層管理與中層管理結合在一起,以製造資源計劃為活動核心,促使企業管理循環的動作,達到最有效的企業經營。其涵蓋范圍包含了企業的整個生產經營體系，包括經營目標、銷售策劃、財務策劃、生產策劃、物料需求計劃、采購管理、現場管理、運輸管理、績效評價等等各個方面。 企業怎樣才能在規定的時間，規定的地點，按照規定的數量得到真正需要的物料，換句話說，就是庫存管理怎樣才能符合生產計劃的要求，這是物料需求計劃所解決的。MRP起初出現在美國，並由美國生產與庫存管理協會倡導而發展起來的。 MRP是一種以計算機為基礎的編制生產與實行控制的系統，它不僅是一種新的計劃管理方法，而且也是一種新的組織生產方式。MRP的出現和發展，引起了生產管理理論和實踐的變革。MRP是根據總生產進度計劃中規定的最終產品的交貨日期，規定必須完成各項作業的時間，編制所有較低層次零部件的生產進度計劃，對外計劃各種零部件的采購時間與數量，對內確定生產部門應進行加工生產的時間和數量。一旦作業不能按計劃完成時，MRP系統可以對采購和生產進度的時間和數量加以調整，使各項作業的優先順序符合實際情況。 物料需求計劃（Material Requirements Planning），是一種企業管理軟體，實現對企業的庫存和生產的有效管理。物料需求計劃是以物料計劃人員或存貨管理人員為核心的物料需求計劃體系，它的涵蓋范圍僅僅為物料管理這一塊。 物料需求計劃是一種以計算機為基礎的生產計劃與控制系統，它根據總生產進度計劃中規定的最終產品的交貨日期，編制所構成最終產品的裝配件、部件、零件的生產進度計劃、對外的采購計劃、對內的生產計劃。它可以用來計算物料需求量和需求時間,從而降低庫存量。 MRP 通用計算公式:凈需求=毛需求+已分配量+安全庫存-計劃在途-實際在途-可用庫存
編輯本段基本原理
從相關需求庫存問題出發，通過製造業基本方程和製造工程網路，可以闡述物料需求計劃的基本思想，由此我們把物料需求計劃的原理概括如下：物料需求計劃MRP是在產品結構與製造工藝基礎上，利用製造工程網路原理，根據產品結構各層次物料的從屬與數量關系，以物料為對象，以產品完工日期為時間基準，按照反工藝順序的原則，根據各物料的加工提前期制定物料的投入出產數量與日期。物料需求計劃MRP原理的邏輯關系可以用圖2來表示。 物料需求計劃邏輯原理
MRP的基本思想 圍繞物料轉化組織製造資源，實現按需要准時生產。 MRP的系統結構 MRP的基本處理模型主要包括基本條件數據和展開數據兩方面。 MRP的基本條件數據 組成MRP基本條件數據主要有：產品出產計劃（主生產計劃）、產品結構、庫存狀態。
編輯本段產品結構文件BOM
產品結構文件BOM（BillofMaterials）也叫物料清單，是MRP的核心文件，它在物料分解與產品計劃過程中佔有重要的地位，是物料計劃的控制文件，也是製造企業的核心文件。 以光纜產品為例，其產品結構文件中，各物料處於不同層次，我們採用層次碼表示。光纜成品的層次碼為最高層，或用0層表示，鋼帶、成纜半成品、護套料等分為第2層，纜膏、松套半成品、聚脂帶等分為第3層……有時一種原料同時在不同的部件上使用，為了計算機處理方便，把同一種原料集中表示在它們的最低層次上，即採用低層碼，提高計算機的運行效率。
編輯本段庫存狀態文件
MRP中的庫存狀態文件的數據主要有兩部分：一部分是靜態的數據，在運行MRP之前就確定的數據，如物料的編號、描述、提前期、安全庫存等；另一部分是動態的數據，如總需求量、庫存量、凈需求量、計劃發出（訂貨）量等。MRP在運行時，不斷更變的是動態數據。下面對庫存狀態文件中的幾個數據進行說明： 1、總需求量（GrossRequirements）。如果是產品級物料，則總需求由MPS決定；如果是零件級物料，則總需求來自於上層物料（父項）的計劃發出訂貨量。 2、預計到貨量（ScheledReceipts）。該項目有的系統稱為在途量，即計劃在某一時刻入庫但尚在生產或采購中，可以作為MRP使用。 3、現有數（OnHand）。表示上期末結轉到本期初可用的庫存量。現有數＝上期末現有數＋本期預計到貨量-本期總需求量。 4、凈需求量（NetRequirements）。當現有數加上預計到貨不能滿足需求時產生凈需求。凈需求＝現有數＋預計到貨-總需求。 5、計劃接收訂貨（PlannedOrderReceipts）。當凈需求為正時，就需要接收一個訂貨量，以彌補凈需求。計劃收貨量取決於訂貨批量的考慮，如果採用逐批訂貨的方式，則計劃收貨量就是凈需求量。 6、計劃發出訂貨（PlannedOrderRelease）。計劃發出訂貨量與計劃接收訂貨量相等，但是時間上提前一個時間段，即訂貨提前期。訂貨日期是計劃接收訂貨日期減去訂貨提前期。 另外，有的系統設計的庫存狀態數據可能還包括一些輔助數據項，如訂貨情況、盤點記錄、尚未解決的訂貨、需求的變化等。
編輯本段展開數據
MRP的展開數據主要是生產與庫存控制計劃與報告，其內容與形式與企業生產的特點有關。 主要有以下幾個方面： 1、計劃發出的訂單，主要是零部件的投入出產計劃、原材料采購或外協件計劃。這兩種計劃是MRP的主要展開數據。 2、訂單執行的注意事項通知。 3、訂單的變動通知。 4、工藝裝備的需求計劃。 5、庫存狀態數據。 此外，也有一些輔助的報告，比如： 1、例外情況報告，如遲到或過期的訂貨報告、過量的廢品與缺件報告等。 2、用於預測需求與庫存的計劃報告，如采購約定與評價需求的信息。 3、交貨期模擬報告，對不同的產品實際交貨期進行模擬。 4、執行控制報告，如指出呆滯物品、實際的使用量與費用的偏差報告。
編輯本段運算流程與運行方式
MRP的運算邏輯基本上遵循如下過程：按照產品結構進行分解，確定不同層次物料的總需求量；根據產品最終交貨期和生產工藝關系，反推各零部件的投入出產日期；根據庫存狀態，確定各物料的凈需求量；根據訂貨批量與提前期最終確定訂貨日期與數量。MRP有兩種運行方式，即重新生成與凈改變方式。重新生成方式是每隔一定時期，從主生產計劃開始，重新計算MRP。這種方式適合於計劃比較穩定、需求變化不大的MTS(面向庫存生產)。凈改變方式是當需求方式變化，只對發生變化的數據進行處理，計算那些受影響的零件的需求變化部分。凈改變方式可以隨時處理，或者每天結束後進行一次處理。
編輯本段能力需求計劃CRP
盡管MRP的出發點是「圍繞物料轉化，組織製造資源，按需准時生產」，但是，實際上基本的MRP並沒有能夠獲得真正的按需准時生產，因為MRP採用的是基於無限能力的基礎上進行倒排的方法來確定物料需求計劃，沒有考慮能力佔用的問題，因此這樣的計劃是不能真正達到准時生產的。為了解決這樣的問題，在物料需求計劃之後需要一個能力需求計劃，進行能力與負荷的平衡，然後調整物料需求計劃，使物料需求計劃建立在生產能力基礎上，切實可行。 能力需求計劃的主要任務是： 1、將物料需求計劃轉化為對車間的設備、人力等資源的能力需求（如工時）； 2、按照時段和設備組（或工作中心）對所需要的能力進行匯總； 3、用能力需求報告或負荷圖檢查能力與負荷之間的差異； 4、提供解決能力與負荷之間差異的措施。
編輯本段演變與發展
製造資源計劃MRPⅡ（ManufacturingResourcePlanning）是以生產計劃為中心，把與物料管理有關的產、供、銷、財各個環節的活動有機地聯系起來，形成一個整體，進行協調，使它們在生產經營管理中發揮最大的作用。其最終的目標是使生產保持連續均衡，最大限度地降低庫存與資金的消耗，減少浪費，提高經濟效益。 從物料需求計劃MRP發展到製造資源計劃MRPⅡ，是對生產經營管理過程的本質認識不斷深入的結果，體現了先進的計算機技術與管理思想的不斷融合，因此MRP發展為MRPⅡ是一個必然的過程。 企業資源計劃ERP（EnterpriseResourcePlanning）是從製造資源計劃MRPⅡ發展而來的新一代集成化企業資源管理系統，它擴展了MRPⅡ功能。ERP對MRPⅡ的擴展正在朝三個方向延伸：橫向的擴展――功能范圍的增加，從供應鏈上游的供應商管理到下游的客戶關第管理；縱向的擴展――從低層的數據處理（手工自動化）到高層管理決策支持（職能化管理）；行業的擴展――從傳統的以製造業為主到面向所有的行業。 隨著企業管理模式的發展，特別企業過程重組的應用，企業組織結構從傳統的遞階組織向網路化、虛擬化發展，ERP將會出現更多的功能： 1、支持實時、智能化管理； 2、支持供應鏈的同步化運作； 3、支持企業知識管理； 4、支持電子商務和在線工作流管理； 5、支持動態企業建模。 另外，在電子商務的推動下，將會有新的企業資源計劃概念與形式出現 ，比如e-ERP、企業協同管理系統、協同商務系統、ERPⅡ等、這些新概念說明，ERP還在不斷發展與完善中。
編輯本段基本計算模型
物料需求計劃(MRP)的制定需要三個關鍵信息：MPS、BOM、庫存記錄。MPS是指主生產計劃，BOM是指物料清單。在MRP的制定過程中，庫存記錄的計算方法構成了MRP的基本計算模型。所以，我們主要介紹一下MRP中的庫存記錄形式、以及如何計算和使用MRP的庫存記錄。 MRP中的庫存記錄又稱為MRP表格。MRP表格在很多方面都與MPS記錄表格類似。它所包括的內容有：計劃因子、粗需求量、預計入庫量、現有庫存量、計劃訂貨入庫量和計劃發出訂貨量等。它與MPS類似，將未來的需求分成一個個時間段來表示，這種時間段的單位通常是周，但有時也用日或月來表示。為了便於理解，下面結合一個例子來說明MRP表格的計算過程。 某辦公傢具公司，其兩種主要產品（即企業要出廠的最終產品）是辦公用椅A和B，其需求大致穩定：產品A每周需30個，產品B每周需20個。這兩種產品都需要用到一種支架部件C。因此，對C的平均需求量是每周50個。A和B的裝配期是1周。下圖3是辦公椅A和B的主生產計劃表格以及部件C的庫存記錄表格（尚未完成）。這種表格沒有標准格式，該例所用的是一種常見格式。 部分完成的部件C的MRP庫存記錄
如右圖示，在這種格式中，左上方通常要標出產品名稱及其性質（如右圖中，表明C是支架部件），右上方表示計劃因子，通常包括三項：生產批量、生產周期和安全庫存量。在本例中，C的批量是230個，生產周期為2周，安全庫存量為50個。這些計劃因子的量都需要預先選定。當這些值發生變化以後，管理人員必須及時更新庫存記錄。下面首先來看庫存記錄的內容和確定方法。 一、庫存記錄要素及其計算 1、粗需求量。上例中未來8周的粗需求量如圖1所示。其需求量是根據C的最終產品A和B的主生產計劃所決定的，但有時候需要加上一些作為配件（更換件）使用的量。 對C的需求之所以比MPS中A、B的時間提前1周，是因為MPS中所表示的各周的量實際上是指當周應該完成的量。但由於生產或裝配是需要一個周期的，因此該生產指令的發出必須給出這部分時間的提前量。在該例中，第2周需150個A，其裝配周期為1周，故第1周應發出生產訂單，開始裝配。上圖1中的第2個表格表示的是考慮了生產周期之後，MPS生產訂單發出的時間和生產量。同樣，MRP庫存記錄中粗需求的需要量是指當周應准備好的量，例如，為了在第2周裝完150個A，第1周必須准備好150個C。 2、預計入庫量（scheledreceipts，簡稱SR）。它是指訂單已發出，、但貨尚未收到的量。對於外購件，它現在可能處於幾種狀態之一：買方剛發出訂單，供應商正在加工；正在從供應商至賣方的途中；已到買方、買方正在驗貨等。對於自加工件，它現在可能的狀態包括：正在生產現場被加工；等待他的原材料和零件的到達；正在機床前排隊等待加工；正從一個工序移至下一個工序等。第1周需150個C，其生產周期為2周，故至少在2周之前已發出了該生產的訂單，但通常不會比提前2周更早地發出訂單。 3、現有庫存量（POH）。其概念與MPS中的概念相同，指每周需求被滿足之後手頭仍有的庫存量。該記錄隨著每周進貨或出貨的情況而更新，未來各周的POH則可計算德出。其計算公式為： MRP 式中，It--t周末的POH；SR，t--t周的預計入庫量；PR，t--t周的計劃訂貨入庫量；GR，t--t周的粗需求；可見，上式與MPS中的計算方式是一致的，即SR，t+PR，t相當於MPS量，GR，t相當於max（Ft，COt），這里不存在預測值或訂單值的選擇，因為需求是相關的、確定的。上面圖1隻給除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7個，少於所要求的50個安全庫存量，這是一個要求生產的信號，即要求增加PR的信號。 4、計劃訂貨入庫量（plannedreceipts，簡稱PR）。其含義是，計劃訂貨或生產、但訂單尚未發出的訂貨量。這個量的意義是要保持POH的量不低於安全庫存（在MPS中未考慮安全庫存，保持POH非負即可）。對於某些不需要安全庫存的中間物料，則如同MPS，其意義是要保持POH非負。在庫存記錄中所表示的PR量應包括這兩種情況。 PR的確定方法如下： （1）在POH出現短缺（或為負值或小於安全庫存量）的當周制訂一個PR量，其值的大小應是POH大於等於安全庫存； （2）繼續計算其後各周的POH，當又出現短缺時，制訂下一個PR量。 這兩個步驟反復進行，直至整個計劃期的POH記錄和PR記錄格都填滿。 5、計劃發出訂貨量（plannedorderrelease，簡稱POR）。 它實際上是要說明訂單的發出時間或開始生產時間。之所以將其稱為「╳╳量」，是因為這種對時間的說明在庫存記錄中是通過將該訂單的量記入相應的時間欄內來說明的。該時間的基本計算式是：到貨時間減去生產周期。利用這一項可容易地導出構成某項物料的BOM中下一層物料的粗需求。
編輯本段製造業模型
在製造業競爭激烈的大市場中，無論是離散式還是流程式的製造業，無論是單件生產、小批量多品種生產、還是標准產品大量生產的製造業，其內部管理都可能會遇到諸如原材料供應不及時或不足、在製品積壓嚴重或數量不清、生產率下降無法如期交貨、市場多變計劃調度難以適應等問題，這些問題產生的主要原因是企業對物料需求和計劃控制不力，因此，必須建立一套現代化企業管理技術來克服這些問題，才能使企業在市場競爭中立於不敗之地。 製造企業的管理信息，就是指整個生產經營過程中產、供、銷、存、人、財、物的有關信息。一般可以把製造業MRP模型分解為銷售、計劃、庫存、生產、采購以及零件數據、產品結構和工藝路線等幾大子模型，更具體地說，是以物料需求計劃MRP為核心，把管理的各個模型集成起來，形成一個通過信息流反映物流狀況，追蹤和控制物流運行的管理模型系統。
銷售模型
銷售是製造業管理業務的重要一環，有了銷售需求才能編制出相應的產成品計劃並進行生產，最終完成銷售訂貨，因此銷售是製造產品的原因、又是製造產品的目的。模型中的數據項類型包括：輸入數據項、有效數據項、公式數據項和宏數據項四種。其中，銷售合同編號、訂貨日期、銷售數量和折扣數據項需管理人員手工輸入數據，是輸入數據項；產品零件號數據項定義為零件數據模型中產成品零件號的有效數據，需管理人員選擇有效數據輸入，非有效數據無法輸入；名稱、規格、單位、銷售價格、銷售總價和銷售總價合計數據項是通過公式定義的，無需人工輸入數據，由數據項公式自動計算出結果，例如，銷售總價數據項公式=IF(OR(銷售價格=「」,折扣=「」),銷售數量×銷售價格×(1－折扣))，此類數據項為公式數據項。
計劃模型
計劃在製造業管理中佔有很重要的地位，它決定了企業製造什麼、生產多少。通過合理的計劃，可以有效地組織企業中的人力、物力、財力，使企業製造過程各個環節能有計劃、按比例地協調進行，達到較高的經濟效益。 輸入數據項包括計劃日期。公式數據項包括計劃生產量和計劃單位。產品零件號、名稱、規格、庫存現有量、銷售使用量、生產采購量、安全庫存量和目前可用量都是宏數據項，其數據是通過執行宏語言程序引入的。在計劃模型中編制「產品計劃」宏語言程序，作為產品計劃的條件是引入零件數據模型中目前可用量數據項為負數的產成品。
采購模型
由於製造業中采購件和原材料在產成品成本中所佔比例較高並對產成品的質量影響較大，因而采購成為製造業管理中不可缺少的組成部分，它對產成品的製造周期、製造成本、產品質量起著重要的作用。 輸入數據項僅有采購日期。公式數據項包括：采購數量、采購單位、單價、總價、采購人員、零件供應商。宏數據項包括：零件號、名稱、規格。在采購模型中編制「采購下達」宏語言程序，作為采購下達的條件是引入零件數據模型中目前可用量數據項為負數的采購件和原材料。
庫存模型
庫存是為零件的儲存而建立的，是企業的基地，它可以吸收銷售量的變化、調整生產量、防止不穩定的物流引起的人員與設備停工。庫存資產一般佔用企業總資產的30％左右，因此控制庫存對製造業管理具有重要意義。 輸入數據項有：庫存日期、入庫數量、出庫數量。有效數據項有：零件號。公式數據項含：名稱、規格、單位、單價、總價、庫存佔用總資金。其中入庫數量指進入倉庫的零件數量，采購件和原材料來源於采購模型，產成品和自製件來源於生產模型；出庫數量指離開倉庫的零件數量，采購件和原材料出庫用於生產自製件；自製件出庫用於生產更高層次的自製件和產成品；產成品出庫用於銷售。
生產模型
生產是製造業管理的重心，生產過程是對計劃的實施、對製造工藝的實現，是企業基本功能，它將各生產要素轉化為產品，從而創造價值和增加價值。 輸入數據項為生產日期，其餘各數據項均為宏數據項。在生產模型中編制「生產下達」宏語言程序，作為生產下達的條件是引入工藝路線模型中生產數量數據項為正數的產成品和自製件。
零件數據模型
零件數據是製造業管理中對零件屬性描述的技術文件，是實現模型功能的數據基礎。 輸入數據項有：零件號、名稱、規格、重量、標准成本、銷售價格、安全庫存量。有效數據項含：類型、單位、保管員、計劃員、采購員、供應商名稱。公式數據項有：條形碼、圖紙、實際成本、庫存現有量、銷售使用量、生產采購量、目前可用量、零件層次代碼。 其中零件號數據項是在製造業管理中對每一種零件給予一個唯一的代碼，包括產成品、自製件、采購件和原材料，設計時要注意零件號的系統性，便於分類識別；通用性,結構簡單明了；使用性，便於使用記憶；擴展性，利於追加代碼。其中唯一性是零件號最基本最重要的屬性。圖紙數據項是插入圖形圖像的超鏈接。類型數據項指各種零件按類型均可分為產成品、自製件、采購件和原材料。實際成本指采購件平均采購成本或自製件的直接材料、人工工時及機時費用之和。庫存現有量指倉庫現有此零件的實物數，即零件累計入庫與累計出庫的差。銷售使用量對產成品是銷售中未完成的銷售數量，即累計銷售與累計出庫的差；對非產成品是滿足未完銷售數量的零件數或安全庫存量，即產品結構中子項累計需求與累計出庫的差。生產采購量指零件的在製品數或正在采購的數量。安全庫存量指為防止零件短缺而設的庫存量。製造業MRP模型的核心是計算物料需求量，其中目前可用量公式：目前可用量=庫存現有量－銷售使用量＋生產采購量－安全庫存量此值為負值時，可用計劃模型中下達產成品計劃和采購模型中下達采購零件。
產品結構模型
產品結構是在管理過程中用來定義產品構造層次和數量關系的技術文件，是實現計劃模型中的產成品分解成自製件、采購件和原材料的數據基礎，以及零件實際成本匯總的依據。 輸入數據項有：構成數量。有效數據項含：父項零件號和子項零件號。公式數據項有：父項名稱、子項名稱、子項規格、父項需求累計、子項需求累計、單位、子項類型、子項層次代碼、父項層次成本和子項實際成本。 父項零件號數據項指由子項零件組裝或加工成的零件。子項零件號指經加工或與其他子項零件組裝可構成父項零件的零件。構成數量指父項零件為一個單位時，子項零件所需的數量。父項需求累計指此父項零件在產品結構模型中作為子項時子項需求累計的合計與零件數據模型中安全庫存量之和。子項需求累計指對產成品是計劃中計劃生產量的合計，非產成品是構成數量與父項需求累計的乘積。子項層次代碼指當子項零件為產成品時，代碼為「0」，產品結構模型向下展開一層代碼加1。父項層次成本是構成數量與子項實際成本的乘積。子項實際成本對采購件和原材料是采購的平均價格；對自製件和產成品是直接材料費和人工工時及機時費用之和，其中數據詞典模型中的工時費率、機時費率已分攤了製造中的各種費用。
工藝路線模型
工藝路線是描述零件加工步驟和裝配產品的操作順序的技術文件，它包含加工工序順序及內容，指明各道工序的加工設備及所需的額定工時和機時等，它是車間生產和產成品及自製件實際成本的依據。 生產數量數據項是根據計劃中計劃生產量和零件數據中目前可用量來確定產成品和自製件的生產數量。工序號指加工工序的順序；工序名稱指工序簡短說明；工序內容指工序詳細說明；車間班組指此工序所在的車間班組；生產設備指此工序所用的製造設備；工藝裝備指此工序所用的工裝設備；配備人數指此工序最少配備單位人數；准備工時指此工序的輔助工時；單件工時指指完成此工序每生產一件所需的工時。單件機時指完成此工序每生產一件所需的機時；零件層次代碼指零件的低位碼，用於確定生產時的優先順序。 零件數據模型、產品結構模型和工藝路線模型共同構成製造業MRP模型的數據基礎，是實現模板功能的必要條件。
數據詞典模型
數據詞典模型為零件數據、產品結構和工藝路線提供規范數據。通過定義數據詞典中的名稱，在零件數據、產品結構和工藝路線中用有效數據的序列，引入數據詞典的名稱進行連接。類型詞典指零件的所屬類型，任何一種零件都可歸為產成品、自製件、采購件和原材料中的一種類型。當前值詞典含工時費率、機時費率，用於計算自製件和產成品的人工工時和機時費用，其中費率數值已分攤了製造中的各種費用。單位詞典指零件製造過程中使用的量詞。職員詞典指員工的各種信息，其中姓名用於零件數據中的保管員、計劃員和采購員。供應商詞典是指為采購件和原材料供貨的廠商各種信息，其中名稱用於零件數據中的供應商名稱。

8. mrp系統是什麼

mrp系統是物資需求計劃（Material Requirement Planning，MRP）即指根據產品結構各層次物品的從屬和數量關系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準倒排計劃，按提前期長短區別各個物品下達計劃時間的先後順序，是一種工業製造企業內物資計劃管理模式。

mrp系統主要內容包括客戶需求管理、產品生產計劃、原材料計劃以及庫存記錄。其中客戶需求管理包括客戶訂單管理及銷售預測，將實際的客戶訂單數與科學的客戶需求預測相結合即能得出客戶需要什麼以及需求多少。

mrp系統的特點

1、需求的相關性：在流通企業中，各種需求往往是獨立的。而在生產系統中，需求具有相關性。例如，根據訂單確定了所需產品的數量之後，由新產品結構文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數量，這種根據邏輯關系推算出來的物料數量稱為相關需求。不但品種數量有相關性，需求時間與生產工藝過程的決定也是相關的。

2、需求的確定性：MRP的需求都是根據主產進度計劃、產品結構文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數量和需求時間都有嚴格要求，不可改變。

9. 怎樣編寫mrp程序

先不說源碼的問題
咱先說說基礎吧
你會c++不？
不會的話就不要想著編寫了