產品製程演算法開發

Ⅰ 製程工程師主要是干什麼的它的就業前景如何

工藝工程師是一個工作名稱，生產工藝工程師主要負責改進生產工藝和產品質量。不同的公司工作安排略有不同。生產工藝工程師的主要工作如下。根據公司生產經營情況和生產經營計劃制定工藝方案，並監督指導生產工藝方案的實施，與產品部一起研究設計新產品的工藝方案，並負責跟蹤工藝方案的實施和效益。

具有解決現場故障的能力，具有較強的分析能力。具有獨立設計生產過程的能力，並具有良好的溝通、組織和協調能力，能夠根據機械生產管理的行業標准和國家標准規范工藝設計，融入公司企業文化，認可並堅定執行公司管理規定。工藝工程師負責制定整個生產過程，給各部門分配任務，負責製造過程中的所有細節，並制定作業指導書或標准作業指導書的工藝文件來管理和控制過程。工藝工程師負責整個生產中各種裝配組件和輔助材料的選擇和驗證，以及加工工具的設計和製造。

Ⅱ 製程工藝的計算公式

：以當前處理器的製程工藝乘以0.714即可得出下一代CPU的製程工藝，如90*0.714=64.26，即65納米。
提高處理器的製造工藝具有重大的意義，因為更先進的製造工藝會在CPU內部集成更多的晶體管，使處理器實現更多的功能和更高的性能；更先進的製造工藝會使處理器的核心面積進一步減小，也就是說在相同面積的晶圓上可以製造出更多的CPU產品，直接降低了CPU的產品成本，從而最終會降低CPU的銷售價格使廣大消費者得利；更先進的製造工藝還會減少處理器的功耗，從而減少其發熱量，解決處理器性能提升的障礙,處理器自身的發展歷史也充分的說明了這一點，先進的製造工藝使CPU的性能和功能一直增強，而價格則一直下滑，也使得電腦從以前大多數人可望而不可及的奢侈品變成了現在所有人的日常消費品和生活必需品。
總體來說，更先進的製成工藝需要更久的研製時間和更高的研製技術，但是更先進的製成工藝可以更好的提高中央處理器的性能，並降低處理器的功耗，另外還可以節省處理器的生產成本，以便降低售價。

Ⅲ 產品工藝開發的宗旨

摘要

Ⅳ 任意一種電子產品的工藝製作流程

介紹兩個，但願能幫助你

第一個：1.1 PCB扮演的角色
PCB的功能為提供完成第一層級構裝的組件與其它必須的電子電路零件接 合的基地，以組成一個具特定功能的模塊或成品。所以PCB在整個電子產 品中，扮演了整合連結總其成所有功能的角色，也因此時常電子產品功能故 障時，最先被質疑往往就是PCB。圖1.1是電子構裝層級區分示意。
1.2 PCB的演變
1.早於1903年Mr. Albert Hanson首創利用"線路"(Circuit)觀念應用於電話交換機系統。它是用金屬箔予以切割成線路導體，將之黏著於石蠟紙上，上面同樣貼上一層石蠟紙，成了現今PCB的機構雛型。見圖1.2
2. 至1936年，Dr Paul Eisner真正發明了PCB的製作技術，也發表多項專利。而今日之print-etch(photoimage transfer)的技術，就是沿襲其發明而來的。
1.3 PCB種類及製法
在材料、層次、製程上的多樣化以適 合 不同的電子產品及其特殊需求。 以下就歸納一些通用的區別辦法，來簡單介紹PCB的分類以及它的製造方 法。
1.3.1 PCB種類
A. 以材質分
a. 有機材質
酚醛樹脂、玻璃纖維/環氧樹脂、Polyimide、BT/Epoxy等皆屬之。
b. 無機材質
鋁、Copper-invar-copper、ceramic等皆屬之。主要取其散熱功能
B. 以成品軟硬區分
a. 硬板 Rigid PCB
b.軟板 Flexible PCB 見圖1.3
c.軟硬板 Rigid-Flex PCB 見圖1.4
C. 以結構分
a.單面板 見圖1.5
b.雙面板 見圖1.6
c.多層板 見圖1.7
D. 依用途分：通信/耗用性電子/軍用/計算機/半導體/電測板…,見圖1.8 BGA.
另有一種射出成型的立體PCB，因使用少，不在此介紹。
1.3.2製造方法介紹
A. 減除法，其流程見圖1.9
B. 加成法，又可分半加成與全加成法，見圖1.10 1.11
C. 尚有其它因應IC封裝的變革延伸而出的一些先進製程，本光碟僅提及但不詳加介紹，因有許多尚屬機密也不易取得，或者成熟度尚不夠。 本光碟以傳統負片多層板的製程為主軸，深入淺出的介紹各個製程，再輔以先進技術的觀念來探討未來的PCB走勢。
2.3.1客戶必須提供的數據：

電子廠或裝配工廠，委託PCB SHOP生產空板（Bare Board）時，必須提供下列數據以供製作。見表料號數據表-供製前設計使用.

上表數據是必備項目，有時客戶會提供一片樣品, 一份零件圖，一份保證書（保證製程中使用之原物料、耗料等不含某些有毒物質）等。這些額外數據，廠商須自行判斷其重要性，以免誤了商機。

2.3.2 .資料審查

面對這么多的數據，制前設計工程師接下來所要進行的工作程序與重點，如下所述。
A. 審查客戶的產品規格，是否廠內製程能力可及，審查項目見承接料號製程能力檢查表.
B.原物料需求（BOM-Bill of Material）
根據上述資料審查分析後，由BOM的展開，來決定原物料的廠牌、種類及規格。主要的原物料包括了：基板（Laminate）、膠片（Prepreg）、銅箔（Copper foil）、防焊油墨（Solder Mask）、文字油墨（Legend）等。另外客戶對於Finish的規定,將影響流程的選擇,當然會有不同的物料需求與規格，例如：軟、硬金、噴鍚、OSP等。
表歸納客戶規范中，可能影響原物料選擇的因素。
C. 上述乃屬新數據的審查, 審查完畢進行樣品的製作.若是舊數據,則須Check有無戶ECO (Engineering Change Order) ,然後再進行審查.
D.排版

排版的尺寸選擇將影響該料號的獲利率。因為基板是主要原料成本（排版最佳化，可減少板材浪費）；而適當排版可提高生產力並降低不良率。

有些工廠認為固定某些工作尺寸可以符合最大生產力，但原物料成本增加很多.下列是一些考慮的方向：

一般製作成本，直、間接原物料約占總成本30~60%，包含了基板、膠片、銅箔、防焊、干膜、鑽頭、重金屬（銅、鍚、鉛），化學耗品等。而這些原物料的耗用，直接和排版尺寸恰當與否有關系。大部份電子廠做線路Layout時，會做連片設計，以使裝配時能有最高的生產力。因此，PCB工廠之制前設計人員，應和客戶密切溝通，以使連片Layout的尺寸能在排版成工作PANEL時可有最佳的利用率。要計算最恰當的排版，須考慮以下幾個因素。

a.基材裁切最少刀數與最大使用率（裁切方式與磨邊處理須考慮進去）。

b.銅箔、膠片與干膜的使用尺寸與工作PANEL的尺寸須搭配良好，以免浪費。

c.連片時，piece間最小尺寸，以及板邊留做工具或對位系統的最小尺寸。

d.各製程可能的最大尺寸限制或有效工作區尺寸.
e.不同產品結構有不同製作流程，及不同的排版限制，例如，金手指板，其排版間距須較大且有方向的考慮，其測試治具或測試次序規定也不一樣。 較大工作尺寸，可以符合較大生產力，但原物料成本增加很多,而且設備製程能力亦需提升，如何取得一個平衡點，設計的准則與工程師的經驗是相當重要的。
2.3.3 著手設計
所有數據檢核齊全後，開始分工設計：
A. 流程的決定(Flow Chart) 由數據審查的分析確認後，設計工程師就要決定最適切的流程步驟。 傳統多層板的製作流程可分作兩個部分:內層製作和外層製作.以下圖標幾種代 表性流程供參考.見圖2.3 與 圖2.4

B. CAD/CAM作業

a. 將Gerber Data 輸入所使用的CAM系統，此時須將apertures和shapes定義好。目前，己有很多PCB CAM系統可接受IPC-350的格式。部份CAM系統可產生外型NC Routing 檔，不過一般PCB Layout設計軟體並不會產生此文件。 有部份專業軟體或獨立或配合NC Router,可設定參數直接輸出程序.

Shapes 種類有圓、正方、長方,亦有較復雜形狀，如內層之thermal pad等。著手設計時，Aperture code和shapes的關連要先定義清楚，否則無法進行後面一系列的設計。

b. 設計時的Check list
依據check list審查後，當可知道該製作料號可能的良率以及成本的預估。
c. Working Panel排版注意事項：

－PCB Layout工程師在設計時，為協助提醒或注意某些事項，會做一些輔助的記號做參考，所以必須在進入排版前，將之去除。下表列舉數個項目，及其影響。

－排版的尺寸選擇將影響該料號的獲利率。因為基板是主要原料成本（排版最佳化，可減少板材浪費）；而適當排版可提高生產力並降低不良率。

有些工廠認為固定某些工作尺寸可以符合最大生產力，但原物料成本增加很多.下列是一些考慮的方向：

一般製作成本，直、間接原物料約占總成本30~60%，包含了基板、膠片、銅箔、防焊、干膜、鑽頭、重金屬（銅、鍚、鉛、金），化學耗品等。而這些原物料的耗用，直接和排版尺寸恰當與否有關系。大部份電子廠做線路Layout時，會做連片設計，以使裝配時能有最高的生產力。因此，PCB工廠之制前設計人員，應和客戶密切溝通，以使連片Layout的尺寸能在排版成工作PANEL時可有最佳的利用率。要計算最恰當的排版，須考慮以下幾個因素。

1.基材裁切最少刀數與最大使用率（裁切方式與磨邊處理須考慮進去）。

2.銅箔、膠片與干膜的使用尺寸與工作PANEL的尺寸須搭配良好，以免浪費。

3.連片時，piece間最小尺寸，以及板邊留做工具或對位系統的最小尺寸。
4.各製程可能的最大尺寸限制或有效工作區尺寸.

5不同產品結構有不同製作流程，及不同的排版限制，例如，金手指板，其排版間距須較大且有方向的考慮，其測試治具或測試次序規定也不一樣。

較大工作尺寸，可以符合較大生產力，但原物料成本增加很多,而且設備製程能力亦需提升，如何取得一個平衡點，設計的准則與工程師的經驗是相當重要的。

－進行working Panel的排版過程中，尚須考慮下列事項，以使製程順暢，表排版注意事項 。
d. 底片與程序：

－底片Artwork 在CAM系統編輯排版完成後，配合D-Code檔案，而由雷射繪圖機（Laser Plotter）繪出底片。所須繪制的底片有內外層之線路，外層之防焊，以及文字底片。

由於線路密度愈來愈高，容差要求越來越嚴謹，因此底片尺寸控制，是目前很多PCB廠的一大課題。表是傳統底片與玻璃底片的比較表。玻璃底片使用比例已有提高趨勢。而底片製造商亦積極研究替代材料，以使尺寸之安定性更好。例如乾式做法的鉍金屬底片.

一般在保存以及使用傳統底片應注意事項如下：

1.環境的溫度與相對溫度的控制

2.全新底片取出使用的前置適應時間
3.取用、傳遞以及保存方式

4.置放或操作區域的清潔度

－程序

含一,二次孔鑽孔程序，以及外形Routing程序其中NC Routing程序一般須另行處理

e. DFM－Design for manufacturing .Pcb lay-out 工程師大半不太了解，PCB製作流程以及各製程需要注意的事項，所以在Lay-out線路時，僅考慮電性、邏輯、尺寸等，而甚少顧及其它。PCB制前設計工程師因此必須從生產力，良率等考慮而修正一些線路特性，如圓形接線PAD修正成淚滴狀，見圖2.5,為的是製程中PAD一孔對位不準時，尚能維持最小的墊環寬度。

但是制前工程師的修正，有時卻會影響客戶產品的特性甚或性能，所以不得不謹慎。PCB廠必須有一套針對廠內製程上的特性而編輯的規范除了改善產品良率以及提升生產力外，也可做為和PCB線路Lay-out人員的溝通語言，見圖2.6 .

C. Tooling
指AOI與電測Netlist檔..AOI由CAD reference文件產生AOI系統可接受的數據、且含容差，而電測Net list檔則用來製作電測治具Fixture。

第二個

線路板的工藝流程介紹

一． 雙面板工藝流程：

覆銅板（CCL）下料（Cut）→鑽孔（Drilling）→沉銅（PTH）→全板鍍銅（Panel Plating）→圖形轉移（Pattern）油墨或干膜→圖形電鍍（Pattern plating）→蝕刻（Etch）→半檢IQC→絲印阻焊油墨和字元油墨（SS）或貼阻焊干膜→熱風整平或噴錫（HAL）→外形（Pounching）→成檢（FQC）→電測試E-TEST→包裝（Packaging）

二． 多層板工藝流程：

內層覆銅板（CCL）銅箔（Copper Foil）下料（Cut）→內層圖形製作（Inner-layer Pattern）→內層蝕刻（Inner-layer Etch）→內層黑氧化（Black-oxide）→層壓or壓合製程→鑽孔（Drilling）→沉銅（PTH）→全板鍍銅（Panel Plating）→外層蝕刻（Outer-layer Etch）→半檢IQC→絲印阻焊油墨和字元油墨（SS）或貼阻焊干膜→熱風整平或噴錫（HAL）→外形（Pounching）→成檢（FQC）→電測試E-TEST→包裝（Packaging）

Ⅳ 產品結構開發工程師是干什麼的

產品結構工程師分產品製程導入工程師PE和硬體工程師EE,製程工程師PE主要負責新產品導入,使得達到新產品MP量產化,而硬體工程師EE負責新產品項目硬體設計,以及新產品的EVT,BVT.PVT的試產.而外資企業所謂產品工程師是對新產品設計開發的某一項目負責.

Ⅵ 製程技術員是做什麼的，有沒有前途

製程主要是負責生產流程的制定。 有研發技術職位，盡量考慮研發類職位。
工作內容：
一、治具的設計製作與驗收（輔助生產線作業之治工具）
二、SMT印刷鋼板的設計製作與驗收
三、Reflow.wave solder profile的測量與參數定義
四、NPI(新產品導入）的DFM與FMEA的撰寫
五、大錫爐良率維護
六、全製程生產良率維護
七、製程不良的分析改善及預防
八、新技術新製程的開發導入

Ⅶ QE、IE、PE、ME、TE、RE分別是指什麼工程師

QE、IE、PE、ME、TE、RE分別是指品質工程師、IE工程師、工藝工程師和產品工程師、機械工程師、測試工程師、修護工程師。

1、QE，全稱Quality Engineer，中文名：質量工程師。負責從樣品到量產整個生產過程的產品質量控制,尋求通過測試、控制及改進流程以提升產品質量，解決產品生產過程中所出現的質量問題,處理品質異常及品質改善等工作。

2、IE工程師（instrial engineer）就是從事工業工程的人，狹義來說，即工廠裡面負責調度管理人員、設備、生產物料、操作方法、工廠設施的實踐者。廣義來說，是指運用IE手法對某個系統整體進行專業管理的工程師。

3、Process Engineer （即工藝工程師）和Proct Engineer（產品工程師）。前者主要負責產品製造工藝的設計和貫徹、NPI/OI製作、Standard Time 的制訂、生產流程的改善等；後者主要負責產品設計、新產品的導入、試產、現場問題解決等。

4、測試工程師（Quality Testing Engineer），測試工程師負責新產品的測試技術、測試系統開發並檢驗其是否滿足行業標准、國家標准或國際標准，同時負責產品的國際、國內型號認證工作。測試工程師是幾類專業工程師之一（包括：硬體、軟體、機械和工業設計），向系統工程師和PDT(Proct Development Team 產品開發團隊)開發代表報告。

5、修護工程程師為Repair Engineer。簡稱(RE)。通常外資電子生產企業需求此職者，用於對生產中不良電子產品的維修作業。雖然稱之為「工程師」，其實作為技工的存在。

(7)產品製程演算法開發擴展閱讀：

ME在生產製造型企業里，是機構工程，或結構工程的意思，主要負責生產製造過程中的機構材料或是機構產品的異常處理，製造工藝設計和製作；負責機構工程的人，叫機構工程師，是英文：Mechanism Engineering的縮寫。簡稱ME工程，對應的名稱有EE工程師，電子工程師；PE工程師，生產工程師等。

Ⅷ 開發術語DVT是什麼意思

開發術語DVT是Design Verification Test的簡稱，設計驗證測試，是硬體生產中不可缺少的一個檢測環節，包括模具測試、電子性能、外觀測試等等。

在產品的開發設計、測試與大量生產過程中的概念：

設計者實現樣品時做初期的測試驗證，包括功能和安規測試，一般由RD(Research&Development)對樣品進行全面驗證，因是樣品，問題可能較多，測試可能會做幾次。

(8)產品製程演算法開發擴展閱讀：

開發術語又稱匯編語言：

CPU 只負責計算，本身不具備智能。你輸入一條指令（instruction），它就運行一次，然後停下來，等待下一條指令。

這些指令都是二進制的，稱為操作碼（opcode），比如加法指令就是00000011。編譯器的作用，就是將高級語言寫好的程序，翻譯成一條條操作碼。

對於人類來說，二進製程序是不可讀的，根本看不出來機器幹了什麼。為了解決可讀性的問題，以及偶爾的編輯需求，就誕生了匯編語言。

匯編語言是二進制指令的文本形式，與指令是一一對應的關系。比如，加法指令00000011寫成匯編語言就是 ADD。只要還原成二進制，匯編語言就可以被 CPU 直接執行，所以它是最底層的低級語言 。

參考資料來源：

網路-dvt

網路-匯編程序

Ⅸ 『企業在產品設計與開發過程中如何實現產品的全過程質量管理 』 先進製造系統的答案是什麼

我提供以下理論參考下,
JIT,即時生產

FMS,柔性生產
柔性指的是按照成本效益原則，以「及時」的方式，對產品品種變化的適應能力。一般認為，為更好地響應市場需求的迅速變化，要求企業生產系統的管理對產品的品種與產量能做到快速而靈活的調整，就是所謂柔性化的要求。其實進一步而言，企業柔性的本質是對不可預測變化因素迅速重構的能力，以適應當代和未來的市場環境。

企業柔性同已有的製造設備柔性的狹義概念是不同的，它意味著員工、製造機器設備與儀器以及軟體三方面柔性的綜合。簡而言之，企業柔性不僅要求設備儀器有可變性，而且要求在系統中工作的人和軟體都有柔性；是從市場研究與規劃、設計與開發直到製造生產、市場營銷各個產品生產過程環節綜合可變性的表現；企業柔性指的是整體可變性，它是企業從組織管理到技術系統和支撐環境適應市場需求變化的快速重構能力的表現。就製造設備來說，柔性企業一般採用可塑性強的可任意組合拼裝的、或有兼容能力的單元及模塊化結構，以進行多品種小批量的產品生產。

柔性生產模式是一個大概念，是針對整個企業而言的。它在企業中的具體運作是基於上文中提到的一系列先進製造技術和方法的集成管理。七十年代美國提出了計算機集成製造的概念後推動了企業集成管理（即將集成的思想和觀念創造性地運用於管理實踐的過程）的理論與實踐的發展，而柔性生產模式下的一系列先進製造技術和管理方法在企業運用上的融合貫通，就是集成管理的典型代表。 精益生產（LP）、准時制生產（JIT）和靈捷製造（AM）管理方法。

精益生產（LP）與准時化生產（JIT）

一般認為精益生產是指豐田生產方式，其中「准時制生產（JIT）」是其典型代表。精益生產的核心思想是以整體優化的觀點合理地配置和利用企業擁有的生產要素，消除生產全過程一切不產生附加價值的勞動和資源，追求「盡善盡美」，達到增強企業適應市場多元需求的應變能力，獲得更高的經濟效益。精益生產的核心其實是關於生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，而在計算機網路支持下的小組工作方式是實施精益生產的基礎。

精益生產要求以少而精的生產要素投入管理和追求效益經濟的指導思想，是對傳統的「大規模生產模式」的挑戰。它的基本目標是零庫存、高柔性、無缺陷。精益生產的特點是：

第一、以銷售部門作為生產過程的起點，按訂貨合同組織多品種小批量生產；

第二、在產品開發上有獨特的辦法，採用類似「項目經理負責制」，項目經理被賦予極大的權力去組織人力物力資源並會得到各級領導的支持，以保障開發的順利進行。開發過程中採用的是並行工程（簡稱CE），即在產品設計時，就將其後續的工藝、製造、裝配、檢測、使用、維修、服務等產品整個生命周期中的相關過程全部考慮並一同設計，以減少反復修改的次數，爭取一次成功。項目小組依靠一個由設計、工藝、製造、營銷甚至包括用戶和供應廠家在內的相關人員組成的團隊來協同工作。開發中運用各種計算機輔助技術，採用一種基本型外加多種變體的模塊化設計成為主流。確保產品質量、成本目標和用戶需求，縮短開發周期是設計開發精益化的要求。

第三、在供應與營銷管理上利用利益准則的同時，力求與協作廠和零部件供應商、銷售商及用戶保持長期而穩定的全面合作關系，形成「命運共同體」。在企業的協作配套領域還可通過參股、控股辦法，建立起資金聯合的血緣關系，主廠對協作廠實行分層管理，建立金字塔形的協作體系。在營銷上建立統一的營銷體系，提倡主動銷售，同時做好服務，使用戶滿意並形成長期穩定的銷售服務網路。有了比較暢通的供應鏈與銷售網路流通體系，才能形成真正的准時制生產（JIT）。

第四、在生產計劃與庫存管理體繫上，精益生產的一大特色是其生產計劃與庫存管理方法---准時制生產（JIT）。在「只能生產能夠賣得出去的產品」的時代，JIT是一種有效利用各種資源，降低成本的生產准則，其含義是：在需要的時間和地點，生產必要的數量和完美質量的產品和零件，以杜絕超量生產，消除無效勞動和浪費，達到用最小的投入實現最大產出的目的。JIT是在消除一切浪費和無效勞動、生產系統最優化基礎上縮短生產周期，加快資金周轉和降低生產成本，實現零庫存的主要方法。傳統管理對在製品製造實行供足供飽的「推動式」管理（如MRPⅡ就是受主生產計劃的「推動」，在需要的時間、地點製造需用的零部件，設有安全庫存應付市場需求的波動）。而追求零庫存的JIT是一種「拉動（Pull）式」管理。准時制生產首先制定年度、季度、月度生產計劃並向最後一道工序以外的各工序出示每月大致的生產品種和數量，作為其安排生產的參考基準。而每日的准時制生產指令只下達到最後一個工序。也就是說，前道工序的零部件僅在後續工序提出要求時才生產，後工序取走多少，前工序就生產多少，決不積壓。這樣，從最後一道工序層層向前工序領取零部件，直至原材料供應部門，把各個工序連接起來，中間不存在任何庫存緩沖環節，形成「拉動式「管理。各工序間以「看板」作為信息傳遞的載體，按照有限能力計劃，逐道工序地倒序傳遞製程中的取貨指令和生產指令，現場操作人員依據「看板」進行作業。JIT在製造工序間實行「一個流」（產品在各個工序生產時每個工序只有一個半成品或成品在生產）管理，使在製品庫存為零。總的來說，JIT以「拉動式」管理、「一個流」管理和作為JIT現場控制技術核心的「看板」管理的結合運用，實現生產製造環節的精益化管理。

第五、在人力資源與組織管理方面，採用團隊組織和團隊工作方式（即計算機網路支持下的工作小組方式，可以是一個生產小組，也可以由整個車間、公司、甚至協作廠和用戶在內組成不同層次的團隊），通過建立「共榮」、「忠誠」的團隊精神來調動各方的積極性和創造性，這是精益生產組織管理的重要特色。另一個組織管理特色體現在信息溝通及全員參與管理上。決策是自下而上進行的，即首先由最底層團隊員工提出並討論一致後報上一級管理部門。企業鼓勵員工對企業所有工作提出合理化建議並給予獎勵。領導者與員工之間建立的雙向信息溝通渠道和全員參與民主管理是精益生產取得成功的重要因素。因此，培養高素質的員工隊伍，構建信息溝通與共享的學習型組織是精益生產的動力。

第六、在質量控制體繫上，精益生產採用的是全面質量管理，由所有人員共同參與並貫穿於從設計到製造的全過程中。生產現場的「工作小組」一般運用QC小組形式進行自我質量檢驗與改善，取消昂貴的專用檢驗場所和修補加工區，既保證了質量又降低成本，使生產成為真正的「精益」。

從精益生產的管理體系可以看出，它的基本目的是要在企業中完美實現零庫存、高柔性、無缺陷。「高柔性」體現在組織柔性、人員柔性、設備柔性。組織上決策權力是下放的而不是集中在指揮鏈上，它不採用以職能部門為基礎的靜態結構，而是採用以項目小組為基礎的動態組織結構。人員必須是一專多能的多面手，在需求變化時可適當調整人員的作業來適應短期的變化。設備上採用適度的自動化與柔性成組技術（GT），以工序相對集中，沒有固定節拍以及物料的非順序輸送的組織形式，追求接近大量生產模式下剛性自動化達到的高效率、低成本及其沒有的靈活性。「零庫存」要求原材料無庫存、生產無廢品、無在製品與成品的積壓，把超量生產視為萬惡之源，與傳統的將庫存視為資產截然不同。它認為，運用各種庫存平衡生產不僅增加成本，而且會掩蓋企業生產中的各種問題（如橫向業務摩擦、設備故障、工作質量低導致的廢品與返工、計劃不周等引起的生產脫節）。另外如何實現在供應鏈應用JIT方法降低庫存也是關鍵。「無缺陷」是精益生產追求盡善盡美的最好體現，是其最終目標。它強調全員樹立「第一次就做對」的思想。它認為，傳統的企業都規定了可接受的廢品百分比，並用庫存彌補以均衡生產，這是治標不治本的方法。只有消除不合格產品的根源，才能真正實現零庫存和均衡生產。精益生產管理思想是對企業管理極限的挑戰。

精益生產與傳統大規模生產對比，優越性體現在：所需人力資源減至1/2；新產品開發周期減至1/2或2/3；在製品庫存減至1/10；工廠面積減至1/2；成品庫存減至1/4；產品質量提高3倍以上。

應該指出，精益生產從某種意義上說也有局限性。如工程師和經理在工作小組中忙於改進產品和工藝，一方面不能從本質上提高自己的知識，另一方面連續的微觀改進掩蓋了技術創新的必要性，這種現象已造成日本在知識經濟時代來臨之際落後於美國。但追求完美的不斷改進活動是精益生產得以存在和發展的根本保障。

靈捷製造（AM）

美國提出的靈捷製造是在柔性製造、精益生產基礎上的發展，更具有靈敏、快捷的反應能力，對市場具有很好的動態適應性，是多品種小批量柔性生產模式中最有代表性的一種生產方式。靈捷製造被定義為一種以柔性生產技術和動態組織結構為特點，以高素質與協同良好的工作人員為核心，採用企業間網路技術，從而形成快速適應市場的社會化製造體系。其基本特徵是智能和快速。靈捷製造企業總能比對手更及時了解市場變化，更快地推出新產品，在同一條生產線製造出許多不同的產品並能立即以低成本從生產一種轉為另一種。這樣，無論批量大小，都能同樣獲利並迫使競爭對手在價格方面跟你走。

精益生產側重於企業自身及供應鏈的微觀改進，而靈捷製造主張企業內外的宏觀整合。作為精益生產等生產技術的發展，對比精益生產，靈捷製造最大的特點有兩個：一是以信息技術和柔性智能技術為主導的先進製造技術；二是柔性化、虛擬化、動態化組織結構。以智能和快速為追求的靈捷製造的主要特徵有：

第一、生產方面：以高度集成、柔性、智能的製造設備為支撐，建立完全按市場需求的任意批量而快速靈活製造產品的生產系統。如：可變結構、可測量的模塊化製造單元或由其構成的可編程柔性機床設備系統；智能化的過程式控制制裝置；藉助於感測檢測系統、采樣器、分析儀和智能診斷軟體的配合，對製程進行閉環監視或監控。

第二、產品設計和開發方面：採用多功能交叉並行設計組工作方式，利用計算機過程模擬技術和並行工程（CE）的組織形式進行快捷開發。如：利用計算機進行產品設計、產品特徵和狀態模擬及產品製造過程精確模擬（即虛擬開發）、CAD統計過程規劃、計算機輔助工程及它們的組合，極大地縮短產品的研究與開發周期。

第三、公司組織與管理方面：以企業內部組織的柔性化和企業間的動態聯盟為特徵。企業內部多以面向項目任務的多功能工作小組來組織人員快速響應用戶需求，並把決策權下放，減少管理層次。局部決策能力是靈捷性的重要決定因素。企業間組成的虛擬公司或稱動態公司是靈捷製造企業的理想形式（在大型公司內部也可實行）。虛擬公司是在政府宏觀調控下，由兩個或兩個以上成員公司（單位）組成的一種有時限的合作組織，通過優化各種生產要素（人、製造資源、信息、資金等），以最小成本、最快反應速度對市場作出快速響應。以可交互作用的互聯網路支持的信息在靈捷製造企業與用戶間及靈捷製造公司和供應商之間不斷流動，同一公司或實際地理位置上分散、組織上分離的人員可彼此合作。

第四、市場方面：靈捷企業堅持用戶參與的市場導向，並通過與許多國家的多種合作關系建立全球多種經營子系統，獲取市場先機，以靈活快速的生產提供豐富的品種、任意的批量、高性能、高質量的顧客滿意產品。

另外靈捷製造企業強調組織、人員、技術的有效集成，尤其強調人的作用。未來企業的競爭力將主要取決於公司員工的知識、智能和適應任務變化的能力。企業將員工的知識、經驗和技能作為主要資產，實施尊重員工的政策，充分發揮各級人員的積極性和創造性。靈捷製造還強調消除地域和時差的限制，充分合理利用全社會資源，注重環保、節能，進行綠色製造，保持良好的社會形象。

美國的施樂公司、AT&T公司都已局部地引入靈捷製造而贏得競爭優勢，DELL提出的虛擬一體化經營也是對靈捷製造管理思想的活版演繹。由於靈捷製造企業的生產技術和組織管理都有很高的柔性，能迅速地為市場和客戶服務，目前盡管還沒有一家公司真正成功地、完整地運用靈捷製造方式，但它無疑將成為未來知識經濟時代製造業最有前途的一種先進生產方式。美國人預測，到2006年，美國的整個製造業將全部實施靈捷製造，奪回被日本企業奪走的製造業優勢，重新占據世界領先地位。

思索：柔性生產模式帶來的企業變革

全新的多元化的市場必將帶來企業生產模式的根本性變革。回顧新大陸電腦公司在金融信息化應用領域的耕耘歷程，用戶快速多變的個性化需求與激烈的市場競爭環境所形成的微利時代都給企業的生產經營帶來巨大的挑戰，快速地將客戶的需求轉化為高品質、低成本、個性化的產品將是確立企業綜合競爭優勢的關鍵。

面對市場需求的迅速變化，傳統的企業運作模式必然面臨許多的問題。僅從生產的角度看，表現在：不適應市場變化，難以按市場要求組織多品種生產；生產計劃控制能力弱，以高庫存保證連續生產，難以降低成本；採用不能對市場進行靈敏反應的「推動」而非「拉動」的生產方式；生產管理手段非計算機化；市場不成熟，企業間缺乏明確和真正密切的協作，難以建立規范的業務往來關系，供貨及時性難以保證等等。據統計，電腦公司目前投產的產品包含了終端、POS、卡系列機具三大類，不同的軟硬體配置構成的產品品種有幾百種。建立高效率、高柔性和低成本的生產系統，進行多品種小批量的快速生產，滿足用戶需求成為當務之急。柔性生產模式（需求-- 設計—製造—銷售與服務）的全面導入勢在必行。

柔性生產模式在企業的運作是基於一系列先進製造技術和方法的集成管理，將精益化（准時化）生產乃至靈捷製造等先進思想的管理精髓融合貫通地運用於企業生產經營中就成了一個頗具挑戰的課題。從產業平台來看，實際上在去年就開始了對導入柔性生產模式的有益的研究和實踐。而今年金融產品公司的成立，產業與銷售平台的整合，預示著新大陸電腦公司在迎接市場挑戰上一系列重大舉措的開始。這也為公司的生產模式變革創造了最佳的時機。下面僅就個人觀點對柔性生產模式在公司的運作提出以下看法：

首先，應加強對全體員工的觀念培訓，深刻理解柔性生產的精髓，增強員工對新管理方式的承受能力與參與意識，尤其是需要管理層對柔性生產模式有深層把握。管理層的認識與決心是推行新管理模式成功的關鍵。

其次，企業的柔性需要實現企業員工、製造機器設備與儀器以及軟體（即組織管理）的整體柔性，以應對快速多元的市場需求。

第一、人員的柔性是核心：新大陸有優秀的企業文化與追求卓越的企業理念，「以人為本，誠信敬業，顧客導向，學習創新，團隊精神」為核心的企業價值觀使企業內部形成非常和諧的合作氛圍。這是調動員工的積極性與創造性的前提；無疑，公司應加強對員工的技術培訓與繼續教育，讓更多的人員被組織在多功能交叉工作小組中工作，培養一專多能的具有創造性的多方面人才是柔性的要求；另外應建立合理高效的激勵手段，科學、公平的績效評估制度，來提高員工的積極性。在這方面，產業平台提出的培養跨平台跨部門人才、培養生產多面技工、6S與現場合理化改善活動都極大地調動了員工的積極性與創造性。

第二、製造機器設備的柔性是根本：為改變原有的剛性流水線不適應多種少量生產的狀況，今年初產業平台導入了整機柔性生產線，採用的是日本生產的復合管線結構可任意組合的製造單元，成為國內內資企業中最早使用該線體的企業。平台內部專門成立了多部門組成的柔性線推進小組，目前正對線體及工藝進行第二輪改進，並重點培養掌握多項生產技能的柔性生產多面手。明年新工廠搬遷後將全面導入柔性生產線以構建柔性製造系統。

第三、軟體（即組織管理）的柔性是基礎：改變企業內部單純以職能部門為基礎的靜態組織管理，採用以擁有一定決策權的、面向項目任務的多功能交叉工作小組形式的動態組織結構是企業高效率、高柔性的需求。團隊（小組）工作方式是組織柔性的基本形式。去年由產業與銷售平台開始推動的產銷計劃調度會就開創了公司跨平台運作的成功模式，取得了巨大的效益。

結合精益化（准時化）生產與靈捷製造的管理思想，我們認為，公司在組織管理的柔性變革上應涉及產品實現的全過程：

1、市場響應與產品開發：對市場需求敏銳的洞察力，對客戶需求的深層把握，就要求市場部門要建立起與客戶互動的技術交流機制，並培養一批專家級的能提高整體解決方案的專業人才隊伍。而面對多元的市場需求，確保產品質量、成本目標和用戶需求，縮短開發周期就成為研發平台努力的方向。在開發過程中可考慮採用並行工程（CE）方法，並由相關的部門人員組成多功能交叉並行設計小組，一次性將產品整個生命周期相關過程全部考慮並一同設計，杜絕反復修改，爭取一次開發成功且產品易於製造。在開發中以模塊化設計為主導，應用計算機模擬技術、虛擬開發技術並結合品質機能展開法（QFD）、價值分析（VA）與價值工程（VE）等技術，實現高效率、高品質與低成本的產品設計。另外，去年工程技術部的成立也加快了科研成果的快速轉化。

2、供應與營銷管理：作為企業生產經營的兩端，建立比較順暢的物料供應和產品銷售體系，是實現企業精益、靈捷生產的關鍵。公司產銷計調會的運作使采購與銷售的計劃性得到極大的加強，是供應與營銷管理體系變革的開始。在供應體系方面，去年開始的供應商評價與供應鏈渠道整合工作使供應商數量精簡了一半（一百多家），並通過緊密的合作降低了采購成本。供應鏈的柔性、E化采購將是今後采購管理的必由之路。而營銷上則需要轉變傳統銷售模式和服務方式，建立靈活有效的銷售策略和激勵機制。金融產品公司的成立，為供應與營銷體系的改造提供了良機。

3、生產計劃與庫存管理：應該說，這是公司柔性化研究與實踐最卓有成效的體系。去年成立的生產管理部在這一方面發揮了極大的作用。產銷計調會產生的滾動生產計劃使供、產、銷之間的均衡得到改善，庫存資金極大下降，現場的生產管理開始導入JIT管理思想。基於生產平台的製造資源計劃（MRPⅡ）可望在今年實現，生產資源的配置將進一步優化。但企業信息化的構建由MRPⅡ到ERP甚至IERP已是柔性模式精益、靈捷生產的必然需求。

另外，在質量管理上應真正地貫徹全面質量管理，全員參與；加大質量預防成本投入；開展QC小組活動，形成至下而上的質量改善氛圍。

應該說，在速度比規模重要的知識經濟時代，靈捷製造提出的企業虛擬化即突破企業的有形界限，借用外力迅速整合彌補劣勢來贏得競爭也是未來企業的重要選擇。

誠然，企業的柔性化變革以及向管理極限挑戰的目標，並非一蹴而就。在全面推動柔性生產模式構建的過程中，應運用瓶頸管理（TOC）方法，將有限的資源用在整個系統中最重要的地方（即瓶頸），以求達到最大的效益。面對新環境的挑戰，立志「做強」的新大陸電腦公司完全有能力實現這個目標。