加工中心编程攻丝教程

‘壹’ 三菱系统加工中心攻丝怎么编程

三菱系统加工中心攻丝编程主要包括以下步骤：

1. **设置初始状态**：首先，通过G代码设置坐标系、刀具补偿、单位选择等初始状态，如G17（选择XY平面）、G21（选择公制单位）、G40（取消刀具半径补偿）、G49（取消刀具长度补偿）等。

2. **选择刀具与主轴速度**：使用T代码选择刀具，M6进行刀具准备，并通过S代码设置主轴转速，如T01 M6（选择1号刀具并准备）和S500（设置主轴转速为500转/分）。

3. **定位到起始点**：通过G0和G90指令将刀具快速移动到攻丝起始点，如G0 G90 X0 Y0 Z20（将刀具快速移动到绝对坐标X0, Y0, Z20处）。

4. **开始攻丝**：使用G84或G83等固定循环指令开始攻丝，设置攻丝深度、进给速度等参数，如G84 Z-20 R5 F300（进行攻丝操作，Z轴向下移动至-20mm，R为退刀点偏移量，F为进给速度）。

5. **结束攻丝**：攻丝完成后，使用G80取消固定循环，并通过G0指令将刀具快速抬起到安全高度，如G80 G0 Z50（取消攻丝循环并将刀具抬至Z50位置）。

6. **结束程序**：最后，使用M30或M02等指令结束程序，如M30（程序结束）。

在编程过程中，需要根据实际加工情况调整刀具选择、主轴转速、进给速度等参数，以确保攻丝质量和效率。同时，不同型号的三菱系统加工中心可能支持的指令和参数略有不同，因此在编程时应参考设备的说明书或手册。

‘贰’ 加工中心怎么攻丝，程序怎么编，

以M12*1.25为例（FANUC加工中心）：

N3(TAPM12*1.25)

T3

G90G10L2P1Z#514(设定丝锥的Z座标，将其自动输入给G54中)

M8

G90G54G0X-48.0Y22.0，(调用G54工件座标系，快速移动到第1个螺纹孔位置)

G43Z70.H3（工件最高端离程序原点距离为60mm）

M29S530(钢性攻牙，线速度20m/min，转速530r/min)

G98G84Z7.R27.F662.5(采用分进给指令G98，攻牙指令G84，分进给速率F=螺距1.25×转速530)

X-36.0Y-38.60（第2个螺纹)

X36.0Y-38.60 （第3个螺纹)

X48.0Y22.0（第4个螺纹)

G80

M5

G91G28Z0M9

G30X0Y0

(2)加工中心编程攻丝教程扩展阅读

特点

1、刚性攻丝

主轴控制回路为位置闭环控制，主轴电机的旋转与攻丝轴（Z轴）进给完全同步，从而实现高速高精度攻丝。

2、 复合加工循环

复合加工循环可用简单指令生成一系列的切削路径。比如定义了工件的最终轮廓，可以自动生成多次粗车的刀具路径，简化了车床编程。

3、圆柱插补

适用于切削圆柱上的槽,能够按照圆柱表面的展开图进行编程。

4、直接尺寸编程

可直接指定诸如直线的倾角、倒角值、转角半径值等尺寸，这些尺寸在零件图上指定，这样能简化部件加工程序的编程。

5、记忆型螺距误差补偿 可对丝杠螺距误差等机械系统中的误差进行补偿，补偿数据以参数的形式存储在CNC的存储器中。

6、CNC内装PMC编程功能

PMC对机床和外部设备进行程序控制

7、随机存储模块

MTB(机床厂)可在CNC上直接改变PMC程序和宏执行器程序。由于使用的是闪存芯片，故无需专用的RAM写入器或PMC的调试RAM。

8、显示装置。

数控车床

数控车床编程如何确定加工方案

1、先粗后精

（1）为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量(如图3-4中的虚线内所示部分)去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。

（2）当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。

（3）在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。

2、先近后远

这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。

3、先内后外

对既要加工内表面(内型、腔)，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内型和内腔，后加工外表面。这是因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。