數控編程位置和機械裝夾位置

① 數控加工怎麼選擇裝夾和夾具

進行數控加工時，對夾具有兩方面要求：第一，夾具與機床的坐標方向要固定；第二，對機床坐標系與零件的尺寸關系進行協調處理。數控加工中心在對夾具進行選擇時，要根據工作台的基準孔與槽來確定位置以及安裝要求，這樣便可以將機床坐標系與零件之間的尺寸關系確保，這與傳統機床加工的重要區別之一。
裝夾時，主要有兩個步驟，即夾緊和定位，在對傳統機床進行裝夾時，受到機床能力的限制，使得裝夾時次數增多。對數控機床進行裝夾時，可以進行一次加工多個面，從而使得裝夾誤差減少。在裝夾過程中使用專用夾具，以便於定位與夾緊，但是這樣的成本費用非常高，若需要加工的件數量大，則分攤在夾具上的費用是不可以忽視的，因此，在對專用夾具進行設計與使用時，要對此加以重視。數控加工可以通過儀表進行調試，以達到定位標準的需求，此過程不需要專用的夾具，只要普通的壓緊元件就可以完成夾緊，從而使得成本極大地降低。

② cnc編程中的相對坐標,絕對坐標,機械坐標各代表什麼意思

機械坐標（ 機床坐標 ）是以機床原點O為坐標系原點並遵循右手笛卡爾直角坐標系建立的由X、Y、Z軸組成的直角坐標系下的坐標。 機床坐標系是機床上固有的坐標系，並設有固定的坐標原點，機床生產廠商設定好的。

絕對坐標是所有坐標基於同一基準點（原點）描述的坐標系統的坐標。絕對坐標是一個固定的坐標位置，位於該坐標系下的點有確定的坐標。

(2)數控編程位置和機械裝夾位置擴展閱讀

編程坐標系和加工坐標系

編程坐標系是編程人員根據零件圖樣及加工工藝等建立的坐標系。

編程坐標系一般供編程使用，確定編程坐標系時不必考慮工件毛坯在機床上的實際裝夾位置。

加工坐標系

對於加工人員來說，則應在裝夾工件、調試程序時，將編程原點轉換為加工原點，並確定加工原點的位置，在數控系統中給予設定（即給出原點設定值），設定加工坐標系後就可根據刀具當前位置，確定刀具起始點的坐標值。

在加工時，工件各尺寸的坐標值都是相對於加工原點而言的，這樣數控機床才能按照準確的加工坐標系位置開始加工。

③ 在數控加工中：加工坐標系和編程坐標系是否一定相同加工坐標系是否一定要設定在工件上

一般情況下，工件坐標系（加工坐標系）和編程坐標系是一致的。工件坐標系不一定要設在工件上，但是設定工件坐標系往往是通過尋找工件上的相關基準來確定工件坐標系的。工件坐標系的設定一般情況下是依據編程計算是否方便或是重要基準來設定的。編程時也會用到局部坐標系，主要是考慮到編程計算的方便採取的一種局部的坐標系用於局部的編程。數控加工中常用的坐標有：1、相對坐標系----通常是用來打表測量，或是參考坐標（隨時可以把坐標清零用於作參考）；2、絕對坐標系----通常就是工件坐標系，就是編程用的坐標系，與G90所指定的坐標一致，每次工件裝夾完成後都需要設定新的工件坐標系。3、機床坐標系-----是指機床的實際位置，一般情況下是不會動的，除非機床有重新設定機械零點（每次回零後的坐標為機械原點）。工件坐標系就是在機床坐標系裡的一個加工工件的坐標位置，即確定這個工件所放的位置。

④ 請問數控編程 最後結束的時候 把刀架移到遠一點 方便裝夾的位置 有沒有什麼特別要求 需

這個是沒有影響的，只要在換刀的位置上，換刀時不碰撞工件，和開機前回參考點建立機床坐標系就行了，程序編好了後，就可以回參考點就行了，數控系統會自己計算位置，就算你的精加工和粗加工的退刀位置不一樣，也沒事的，機床知道刀架的位置。

⑤ 數控編程的要點有哪些

數控編程技巧：學數控必須掌握的幾個要點（初學必讀本 數控坐標系是以刀具相對靜止工件運動為原則

數控機床坐標系採用的是右手笛卡爾直角坐標系，其基本坐標軸為X、Y、Z直角坐標，如下圖所示，規定了X、Y、Z三個直角坐標軸的方向，這個坐標系的各個坐標軸與機床的主要導軌相平行。根據右手螺旋法則，我們可以確定出A、B、C三個旋轉坐標的方向。

z軸坐標的確定：

(1)與主軸軸線平行的標准坐標軸即為Z坐標。

(2)若無主軸則Z坐標垂直於工件裝夾面。

(3)若有幾個主軸，可選一個垂直於裝夾面的軸作為主軸並確定為Z坐標。

Z軸的正方向-----增加刀具和工件之間距離的方向。

X軸坐標的確定：

(1)沒有回轉刀具或工件的機床上，X軸平行於主要切削方向且以該方向為正方向。

(2)在回轉工件的機床上，X方向是徑向的且平行於橫向滑座，正方向為刀具離開工件回轉中心的方向。

3)在回轉刀具的機床上：若Z坐標水平，由刀具主軸向工件看，X坐標正方向指向右方；若Z坐標垂直，由刀具主軸向立柱看，X坐標正向指向右方。

Y軸坐標方向由右手笛卡爾坐標確定。

二、機床坐標系原點：

機床原點為機床上的一個固定點，也稱機床零點或機床零位。是機床製造廠家設置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。並用M表示。該點是確定機床參考點的基準。

三、機床參考點：

用R表示，它是機床製造廠在機床上用行程開關設置的一個物理位置，與機床原點的相對位置是固定的，機床出廠前由機床廠精密測量確定的。

機床坐標系原點或機床零點是通過機床參考點間接確定的，機床參考點是機床上的一個固定點，其與機床零點間有一確定的相對位置，一般設置在刀具運動的X、Z正向最大極限位置。在機床每次通電之後，工作之前，必須進行回機床零點操作，使刀具運動到機床參考點，其位置由機械檔塊確定。這樣，通過機床回零操作，確定了機床零點，從而准確地建立機床坐標系，即相當於數控系統內部建立一個以機床零點為坐標原點的機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，一般情況下，機床坐標系在機床出廠前已經調整好，不允許用戶隨意變動。
四、浮動原點:

當機床參考點不能或不便滿足編程要求時，可根據工件位置而自行設定的一個相對固定的而又不需永久存儲其位置的原點。具有浮動原點指令功能的機床，允許將其測量系統的基準點或程序原點設在相對於機床參考點的任何位置上。

五、刀架相關點:

從機械意義上說，所謂尋找機床參考點，就使刀架相關點與機床參考點重合，從而使數控系統得知刀架相關點在機床坐標系中的坐標位置。所謂刀具的長度補償即刀尖相對於該點的長度尺寸即刀長。 實際上數控機床往往使用刀庫中的某把刀作為基準刀具，其他刀具的長度補償均是刀尖相對該刀具刀尖的長度尺寸，對刀則由基準刀具完成。

六、工件坐標系：

工件坐標系是用來確定工件幾何形體上各要素的位置而設置的坐標系，工件原點的位置是人為設定的，它是由編程人員在編製程序時根據工件的特點選定的，所以也稱編程原點。

數控車床加工零件的工件原點一般選擇在工件右端面、左端面或卡爪的前端面與Z軸的交點上。是以工件右端面與Z軸的交點作為工件原點的工件坐標系。

同一工件，由於工件原點變了，程序段中的坐標尺寸也隨之改變。因此，數控編程時，應該首先確定編程原點，確定工件坐標系。編程原點的確定是在工件裝夾完畢後，通過對刀確定。

七、對刀

在數控加工中，工件坐標系確定後，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。

在數控加工中，工件坐標系確定後，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。

數控車床對刀方法基本相同，首先將工件在三爪卡盤上裝夾好之後，用手動方法操作機床，具體步驟如下：

1）回參考點操作 採用ZERO或HOME（回參考點）方式進行回參考點的操作，建立機床坐標系。此時數控系統顯示器上將顯示刀架中心（對刀參考點）在機床坐標系中的當前位置的坐標值。

2）試切對刀 先用已選好的刀具將工件外圓表面車一刀，保持X向尺寸不變，Z向退刀，然後，停止主軸，測量工件外圓直徑D,根據不同的數控系統輸入刀具的X向刀具長度補償。如圖1-22所示。再將工件端面車一刀，z向尺寸不變，X向退刀 ，根據不同的數控系統輸入刀具的z向刀具長度補償。

3）建立工件坐標系 程序運行時刀具添加相應對刀時的補償值,刀具即處於編程的坐標系,工件坐標系即建立。

⑥ 數控編程模擬軟體怎麼定位的啊

是對刀而不是定位吧，一般加工中心與銑床對刀方法類似，模擬軟體與真實機床用試切法對刀過程是一樣的,一般步驟如下：
1.機床回零
2.設置好毛坯與刀具
3.MDI方式下，輸入M06 Txx換刀（xx為你要對的刀號）
4.然後手動方式將刀具移向工件X或Y方向靠近；
5.有輕微碰觸後抬刀，記錄數據，移到對邊同樣操作，將記錄數據計算X0坐標輸入刀具補償（形狀補償），或設置G54參數。
6.Y軸原理一樣；
7.Z軸一般用塞尺(軟體)和Z軸對刀儀（一般實際機床用，很方便），同樣接觸後記錄數據輸入到刀具長度補償，或G54參數；
8.將計算的X,Y,Z值輸入到對應參數項中即可『
9.機床回零，換刀對下一把刀具；
10.編程檢驗各刀具零點是否正確；
以下是稍詳細點的過程供你參考：

一、對刀
對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系，並將對刀數據輸入到相應的存儲位置。它是數控加工中最重要的*作內容，其准確性將直接影響零件的加工精度。
對刀作分為X 、Y向對刀和Z向對刀。
1、對刀方法
根據現有條件和加工精度要求選擇對刀方法，可採用試切法、尋邊器對刀、機內對刀儀對刀、自動對刀等。其中試切法對刀精度較低，加工中常用尋邊器和Z向設定器對刀，效率高，能保證對刀精度。
2、對刀工具
（1）尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y值，也可以測量工件的簡單尺寸。
尋邊器有偏心式和光電式等類型，其中以光電式較為常用。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上。
（2）Z軸設定器
Z軸設定器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。
Z軸設定器有光電式和指針式等類型，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達0.005mm。Z軸設定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為50mm或100mm。
3、對刀實例
如圖所示零件，採用尋邊器對刀，其詳細步驟如下：
（1）X、Y向對刀
①將工件通過夾具裝在機床工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。
②快速移動工作台和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；
③改用微調作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機床坐標系中的 X 坐標值，如-310.300 ；
④抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作台和主軸，讓測頭靠近工件右側；
⑤改用微調作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐標系中的 X 坐標值，如-200.300 ；
⑥若測頭直徑為10mm，則工件長度為-200.300-（-310.300）-10=100，據此可得工件坐標系原點W在機床坐標系中的X坐標值為-310.300+100/2+5= -255.300；
⑦同理可測得工件坐標系原點W在機械坐標系中的Y坐標值。
（2）Z向對刀
①卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；
②將Z軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移動主軸，讓刀具端面靠近Z軸設定器上表面；
④改用微調作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸設定器上表面，直到其指針指示到零位；
⑤記下此時機床坐標系中的Z值，如-250.800 ；
⑥若Z軸設定器的高度為50mm，則工件坐標系原點W在機械坐標系中的Z坐標值為 -250.800-50-（30-20）=-310.800。
（3）將測得的X、Y、Z值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（一般使用G54-G59代碼存儲對刀參數）。
4、注意事項
在對刀作過程中需注意以下問題：
（1）根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差；
（2）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度；
（3）對刀時需小心謹慎作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；
（4）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。

⑦ 簡述工件在數控車床常用的裝夾方式及各自特點

1、用找正法裝夾：
1)方法：
a)
把工件直接放在機床工作台上或放在四爪卡盤、機用虎鉗等機床附件中，根據工件的一個或幾個表面用劃針或指示表找正工件准確位置後再進行夾緊；
b)先按加工要求進行加工面位置的劃線工序，然後再按劃出的線痕進行找正實現裝夾。
2)特點：
a)這類裝夾方法勞動強度大、生產效率低、要求工人技術等級高；
b)定位精度較低，由於常常需要增加劃線工序，所以增加了生產成本；
c)只需使用通用性很好的機床附件和工具，因此能適用於加工各種不同零件的各種表面，特別適合於單件、小批量生產。
2、用夾具裝夾安裝：
1)工件裝在夾具上，不再進行找正，便能直接得到准確加工位置的裝夾方式。
2)特點：避免了找正法劃線定位而浪費的工時，還可以避免加工後的工件的加工誤差分散范圍擴大，夾裝方便。