数控编程主轴

‘壹’ 数控车床编程里的S和F是什么意思，之间有什么联系啊

一、S和F的意思：

1、S属于主轴转速功能字（指令），指主轴的转速，用于控制主轴转速。在编程中，分两种情况：

（1）最高转速限制

若格式为G40 S~，那么S后面的数字表示主轴转速，单位是r/min。比如，G40 S2500表示最高转速限制为2500r/min。

（2）恒线速控制

若编程格式G78 S～，那么S后面的数字表示的是恒定的线速度，单位是m/min。比如，G78 S200表示切削点线速度控制在200m/min。

2、F属于进给功能字（指令），指进给速度，用于控制切削进给量。在编程中，分两种情况：

（1）每转进给量

若编程格式为G86 F~，那么F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位是mm/r。比如，G86 F0.2 表示进给量为0.2mm/r。

（2）每分钟进给量

若编程格式为G92 F~，那么F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位是mm/min。比如，G92 F100表示进给量为100mm/min。

二、S和F之间的联系：

当S值高时， 而F值相对较低时，切屑速度慢，可以制出较好粗糙度的工件，这种情况适合版精权加工。

当S值低时， 而F值相对较高时，切屑速度快，只能制出比较粗糙的工件，这种情况适合粗加工。

(1)数控编程主轴扩展阅读

使用数控程序编程时常用指令的格式：

1、S主轴速度功能字：通常要以地址符S为首，后跟一串数字。 数字的意义回、分档方法及对照表与进给功能字通用，只是单位为：r/min。

2、F进给功能字：通常要以地址符“F”为首，后跟一串字代码。在进给速度与主轴转速有关时，如进行车螺纹、攻丝或套扣等加工时，使用的单位还可为mm/r。

3、T刀具功能字：通常要以以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。

4、G准备功能字：通常要以“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，一些多功能机床，已有数字大于100的指令。

参考资料来源：网络-数控程序

‘贰’ 关于数控编程中主轴顺时针转和逆时针转对编程有无影响，如果有编时有什么变动

有影响。编程时要考虑主轴的顺时针、逆时针旋转，因为编程中包含走刀路径，主轴的旋转方向决定了铣削方式（顺铣、逆铣），而顺、逆铣又对刀具的磨损寿命、工件表面加工质量、机床的串动等造成影响，因此，...。
生产实际中一般采用逆铣：工件固定，刀具进给。

‘叁’ 数控车编程里的主轴转数和F值！怎么确定它的具体值

主轴转速根据工件直径，材料的硬度，再结合车刀的质量来确定，直径越大速度就越底，材料越硬速度也越低，车刀质量也有关，F根据表面粗糙度的要求而定，精度越高F越小，我一般不知道的情况先从小往大试试看。

‘肆’ 数控编程中主轴转速是什么意思

就是数控机床加工时，机床主轴设定的运行速度，举例说：M03
S500；中S500就是主轴转速，也就是主轴以一分钟500转的速度旋转。

‘伍’ 数控编程中为什么要用恒线速度和限制主轴最高转速

线速度是根据工件的直径大小而改变转速的。工件直径越小转速越快，如果是盘类工件的话。直径相差很大车到中心的时候，转速也越快，可能会造成机床主轴的不稳定。导致事故的发生。所以要限定转速。

‘陆’ 数控编程中主轴转速和进刀速度的比例是多少

转速是根据你切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=v*1000/∏D v是需要的切削线速度 单位 米/分钟 D切削最大直径 单位 毫米进给是根据每转切削量来确定的，一般车床这个比较好确定，用每转进给就可以了。加工中心就要根据刀具来确定了，公式 F=f*n*s f是每个切削刃的进给量 单位 毫米 n是刀具的切削刃数 s主轴转速 1一般的类似的书上都有的，根据材料性质的不同而不同，是有个公式来着但很少有人用，我现在做的铝制的材料，一般的转速我给到4500左右，进给速度给到800左右，这要看每刀的切削用量，少的如0.5以下可一到1500左右，钢材料一般的切削用量在0.05-0.5之间，进给可以给到2000-800左右，但也根据刀具的和机台的性能不同而不同，这不是一成不变的，要看铣削后的光洁度啊

‘柒’ 数控编程g代码m代码，所有的

一、G00：快速定位

二、G01：直线插补

三、G02：顺时针方向圆弧插补

四、G03：逆时针方向圆弧插补

五、G04：定时暂停

六、G05：通过中间点圆弧插补

七、G06：抛物线插补

八、G07：Z：样条曲线插补

九、G08：进给加速

十、G09：进给减速

十一、G10：数据设置

十二、G16：极坐标编程

十三、G17：加工XY平面

十四、G18：加工XZ平面

十五、G19：加工YZ平面

十六、G20：英制尺寸（法兰克系统）

十七、G21-----公制尺寸（法兰克系统）

十八、G22：半径尺寸编程方式

十九、G220-----系统操作界面上使用

二十、G23：直径尺寸编程方式

二十一、G230-----系统操作界面上使用

二十二、G24：子程序结束

二十三、G25：跳转加工

二十四、G26：循环加工

二十五、G30：倍率注销

二十六、G31：倍率定义

二十七、G32：等螺距螺纹切削，英制

二十八、G33：等螺距螺纹切削，公制

二十九、G34：增螺距螺纹切削

三十、G35：减螺距螺纹切削

三十一、G40：刀具补偿/刀具偏置注销

三十二、M00：程序停止

三十三、M01：条件程序停止

三十四、M02：程序结束

三十五、M03：主轴正转

三十六、M04：主轴反转

三十七、M05：主轴停止

三十八、M06：刀具交换

三十九、M08：冷却开

四十、M09：冷却关：M10：M14：。

四十一、M08：主轴切削液开

四十二、M11：M15主轴切削液停

四十三、M18：主轴定向解除

四十四、M19：主轴定向

四十五、M25：托盘上升

四十六、M29：刚性攻丝

四十七、M30：程序结束并返回程序头

四十八、M31：互锁旁路

四十九、M33：主轴定向

五十、M52：自动门打开

五十一、M85工件计数器加一个

五十二、M98：调用子程序

五十三、M99子程序结束返回/重复执行

‘捌’ 数控车床代码分别代表什么例如M03主轴正转、M04主轴反转、M05主轴停。

坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。

G28 U0：返回参考点指令，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

G0 T0808 M8：刀具定义，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。

G96 S150 M4主轴转速定义，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。

G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。

G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

M指令一览表G00 快速定位

M01 程式选择性停止/，位置2

M13 主轴顺时针，冷却液开 M57-M59 * 不指定

M14 主轴逆时针，冷却液开 M60 更换工作

M15 * 正运动 M61 工件直线位移;选择性套用

M02 程序结束

M03 主轴正转

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 自动刀具交换

M07 吹气启动

M08 切削液启动

M09 切削液关闭

M10 吹气关闭 →M09也能关吹气

M11《斗笠式》主轴夹刀

M12 主轴松刀

M13 主轴正转+切削液启动

M14 主轴反转+切削液启动

M15 主轴停止+切削液关闭

M16— M18没有

M19 主轴定位

M20 —— 没有

M21 X轴镜象启动

M22 Y轴镜象启动

M23 镜象取消

M24 第四轴镜象启动

M25 第四轴夹紧

M26 第四轴松开

M27 分度盘功能

M28 没有

M29 刚性攻牙

M30 程式结束/自动断电

M31 —— M47 没有

M48 深钻孔启动

M49 —— M51 没有

M52 刀库右移

M53 刀库左移

M54 —— M69 没有

M70 自动刀具建立

M71 刀套向下

M72 换刀臂60°

M73 主轴松刀

M74 换刀臂180°

M75 主轴夹刀

M76 换刀臂0°

M77 刀臂向上

M78 —— M80 没有

M81 工作台交换确认

M82 工作台上

M83 工作台下

M84 工作台伸出

M85 工作台缩回

M86 工作台门开

M87 工作台门关

M88 —— M97 没有

M98 调用子程序

M99 子程序结束 回答人的补充 2010-03-19 19:36 fanuc数控指令

M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1

M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2

M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1

M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2

M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档

M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定

M06 * 换刀 M48 * 注销M49

M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路

M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

M09 冷却液关 M51 * 4号冷却液开

M10 夹紧 M52-M54 * 不指定

M11 松开 M55 * 刀具直线位移，位置1

M12 * 不指定 M56 * 刀具直线位移

(8)数控编程主轴扩展阅读：

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和加工中心CAD/CAM 。

手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低。