① UG编程中最小斜面长度如何设置
UG编程中的最小斜面长度参数主要用于避免飞刀在无法从外部进刀的区域使用螺旋进刀时出现顶刀的情况。例如，对于一个直径为30毫米，圆角半径为5毫米的飞刀，刀具中间无法加工的距离为30-5*2=20毫米。理论上，最小斜面长度应该设置为20/30*100%=67%。然而，实际设置的值通常会比理论值略大一些，但也不能过大，否则很多原本可以加工的区域将因无法进刀而无法进行加工。
如果最小斜面长度设置得过大，例如超过80%，那么一些本来可以顺利加工的区域就会因为进刀困难而无法加工。因此，在设置这个参数时，需要根据具体的加工环境和刀具尺寸进行适当的调整，以确保加工过程的顺利进行。
实践中，这个参数的合理设置范围通常在60%到80%之间。低于60%可能会导致加工区域过于狭窄，而高于80%则可能导致加工困难。通过仔细分析加工对象的几何特征和刀具的尺寸，可以找到一个合适的最小斜面长度值，确保加工过程既安全又高效。
此外，这个参数的设置还需要考虑到不同的加工材料和加工条件。对于一些较软或较易加工的材料，可以适当减小最小斜面长度的值；而对于一些较硬或难以加工的材料，则需要增大这个值。因此，在实际应用中，需要综合考虑各种因素，灵活调整最小斜面长度参数。
总的来说，最小斜面长度参数的合理设置对于确保飞刀加工的安全性和效率至关重要。通过仔细分析加工对象的特征和加工条件，可以找到一个适合的参数值，从而实现最佳的加工效果。
② 跪求高手修改UG后处理
G17 G18 G19都可以使用的代码如下：
%O0001(TOOL NAME= DZ-12)(TOOL DIAMETER=12.00MM)
N0002 G54 G40 G17 G80 G49 G21
N0004 G90 G00 Z200.
N0006 G90 X-141.421 Y141.421 S0 M03
N0008 G43 Z50. H00
N0010 G98 G81 X-141.421 Y141.421 Z-23. R-17. F250.
N0012 X0.0 Y200.
N0014 X141.421 Y141.421
N0016 X200. Y0.0
N0018 X141.421 Y-141.421
N0020 X0.0 Y-200.
N0022 X-141.421 Y-141.421
N0024 X-200. Y0.0
N0026 G80
N0028 G00 Z50.
N0030 G91 G28 Z0.0
N0032 M30(TOTAL MACHINE TIME=0.51MIN)
%%O3000
N0010 (TOOL NAME= DZ-12)
N0012 (TOOL DIAMETER=12.00MM)
N0014 G56 G40 G19 G49 G80 G21
N0016 G5.1 Q1
N0018 G00 G90 X200.
N0020 Y141.421 Z141.421 S0 M03
N0022 G43 X50. H00
N0024 G98 G81 X-23. Y141.421 Z141.421 R-17. F250.
N0026 Y200. Z0.0
N0028 Y141.421 Z-141.421
N0030 Y0.0 Z-200.
N0032 Y-141.421 Z-141.421
N0034 Y-200. Z0.0
N0036 Y-141.421 Z141.421
N0038 Y0.0 Z200.
N0040 G80
N0042 G00 X50.
N0044 M30(TOTAL MACHINE TIME=0.37MIN)
这些代码主要是用来设定工具名称、直径以及进行加工路径的编程。在加工开始时，G代码会先设定工件坐标系和刀具参数，然后通过G81指令进行钻孔加工，最后通过G80指令取消钻孔模式。
在实际应用中，不同的加工路径可能需要不同的G代码指令。例如，G90用于绝对编程，而G91用于增量编程。G00用于快速移动，G01用于直线插补。通过合理选择和组合这些指令，可以实现复杂而精确的加工路径。
在编程时还需要注意刀具补偿和坐标系的切换。G40用于取消刀具半径补偿，G41用于左补偿，G42用于右补偿。G54至G59是常用的工件坐标系设定指令，可以方便地在不同的加工路径之间切换。
此外，加工参数如进给速度F和主轴转速S也需要根据具体材料和刀具进行调整，以确保加工质量和效率。合理的参数设置对于提高加工精度和速度至关重要。
总之，通过这些G代码，可以实现对加工过程的精确控制。正确理解和应用这些指令，对于提高加工质量和效率具有重要意义。
③ 数控机床的自动编程是怎么实现的
原理
自动编程是借助计算机及其外围设备装置自动完成从零件图构造、零件加工程序编制到控制介质制
作等工作的一种编程方法。它的一般过程：首先将被加工零件的几何图形及有关工艺过程用计算机能够识别的形式输入计算机，利用计算机内的数控编程系统对输入信息进行翻译，形成机内零件的几何数据与拓扑数据；然后进行工艺处理，确定加工方法、加工路线和工艺参数。
通过数学处理计算刀具的运动轨迹，并将其离散成为一系列的刀位数据；根据某一具体数控系统所要求的指令格式，将生成的刀位数据通过后置处理生成最终加工所需的NC指令集；对NC指令集进行校验及修改；通过通讯接口将计算机内的NC指令集送入机床的控制系统。整个数控自动编程系统分为前置处理和后置处理两辩隐大模块。
实现自动编程的CAM软件常用的有UG，PRO/E，MASTERCAM，Powermill，CAXA制造工程师等，可以实现多轴联动的自动编程并进行仿真模拟。
(3)ug80五轴编程扩展阅读
我国数控加工及编程技术的研究起步较晚，其研究始于航空工业的PCL数控加工自动编程系统SKC一1。在此基础上，以后又发展了SKC-2、SKC-3和CAM251数控加工绘差漏图语言，这些系统没有图形功能，并且以2坐标和2.5坐标加工为主。
我国从“七五”开始有计划有组织地研究和应用CAD/CAM技术，引进成套的CAD/CAM系统，首先应用在大型军工企业，航天航空领域也开始应用，虽然这些软件功能很强，但价格昂贵，难以在我国推广普及。
“八五”又引进了大量的CAD/CAM软件，如:EUCLID-15、UG、CADDS、I-DEAS等，以这些软件为基础，进行了一些二次开发工作，也取得了一些应用成功，但进展比较缓慢。
我国在引用CAD/CAM系统的同时，也开展了自行研制工作。20世纪80年代以后，首先在航空工业开始集成化的数控编程系统的研究和开发工作，如西北工业大学成功研制成功的能进行曲面的3~5轴加工的PNU/GNC图形编程系统。
北京航空航天大学与第二汽车制造厂合作完成的汽车模具、气道内复杂型腔模具的三轴加工软件，与331厂合作进行了发动机叶轮的加工;华中理工大学1989年在微机上开发完成的适用于三维NC加工的软件HZAPT;中京公司和北京航空航天大学合作研制的唐龙CAD/CAM系统，以北京机床所为核心的JCS机床开发的CKT815车削CAD/CAM一体化系统等。
到了20世纪90年代，响应国家开发自主产权的CAD/CAM的号召，开始了自行研制CAD/CAM软件的工作，并取得了一些成果，如:
由北京由清华大学和广东科龙(容声)集团联合研制的高华CAD、由北京北航海尔软件携庆厅有限公司(原北京航空航天大学华正软件研究所)研制的CAXA电子图板和CAXAME制造工程师、由浙江大天电子信息工程有限公司开发的基于特征的参数化造型系统GSCAD98、由广州红地技术有限公司和北京航空航天大学联合开发的基于STEP标准的CAD/CAM系统金银花。
由华中理工大学机械学院开发的具有自主版权的基于微机平台的CAD和图纸管理软件开目CAD、南京航空航天大学自行研制开发的超人2000CAD/CAM系统等，其中有一些系统已经接近世界水平。虽然我国的数控技术己开展多年，并取得了一定的成效，但始终未取得较大的突破。
从总体来看，先进的是点，落后的是面，我国的数控加工及数控编程与世界先进水平相比，约有10一15年的差距，差距主要包涵以下几个方面:数控技术的硬件基础落后，CAD/CAM支撑的软件体系尚未形成，CAD/CAM软件关键技术落后。
参考资料来源：网络-自动编程
参考资料来源：网络-自动编程技术