数控编程位置和机械装夹位置

① 数控加工怎么选择装夹和夹具

进行数控加工时，对夹具有两方面要求：第一，夹具与机床的坐标方向要固定；第二，对机床坐标系与零件的尺寸关系进行协调处理。数控加工中心在对夹具进行选择时，要根据工作台的基准孔与槽来确定位置以及安装要求，这样便可以将机床坐标系与零件之间的尺寸关系确保，这与传统机床加工的重要区别之一。
装夹时，主要有两个步骤，即夹紧和定位，在对传统机床进行装夹时，受到机床能力的限制，使得装夹时次数增多。对数控机床进行装夹时，可以进行一次加工多个面，从而使得装夹误差减少。在装夹过程中使用专用夹具，以便于定位与夹紧，但是这样的成本费用非常高，若需要加工的件数量大，则分摊在夹具上的费用是不可以忽视的，因此，在对专用夹具进行设计与使用时，要对此加以重视。数控加工可以通过仪表进行调试，以达到定位标准的需求，此过程不需要专用的夹具，只要普通的压紧元件就可以完成夹紧，从而使得成本极大地降低。

② cnc编程中的相对坐标,绝对坐标,机械坐标各代表什么意思

机械坐标（ 机床坐标 ）是以机床原点O为坐标系原点并遵循右手笛卡尔直角坐标系建立的由X、Y、Z轴组成的直角坐标系下的坐标。 机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点，机床生产厂商设定好的。

绝对坐标是所有坐标基于同一基准点（原点）描述的坐标系统的坐标。绝对坐标是一个固定的坐标位置，位于该坐标系下的点有确定的坐标。

(2)数控编程位置和机械装夹位置扩展阅读

编程坐标系和加工坐标系

编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。

编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。

加工坐标系

对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为加工原点，并确定加工原点的位置，在数控系统中给予设定（即给出原点设定值），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置，确定刀具起始点的坐标值。

在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点而言的，这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工。

③ 在数控加工中：加工坐标系和编程坐标系是否一定相同加工坐标系是否一定要设定在工件上

一般情况下，工件坐标系（加工坐标系）和编程坐标系是一致的。工件坐标系不一定要设在工件上，但是设定工件坐标系往往是通过寻找工件上的相关基准来确定工件坐标系的。工件坐标系的设定一般情况下是依据编程计算是否方便或是重要基准来设定的。编程时也会用到局部坐标系，主要是考虑到编程计算的方便采取的一种局部的坐标系用于局部的编程。数控加工中常用的坐标有：1、相对坐标系----通常是用来打表测量，或是参考坐标（随时可以把坐标清零用于作参考）；2、绝对坐标系----通常就是工件坐标系，就是编程用的坐标系，与G90所指定的坐标一致，每次工件装夹完成后都需要设定新的工件坐标系。3、机床坐标系-----是指机床的实际位置，一般情况下是不会动的，除非机床有重新设定机械零点（每次回零后的坐标为机械原点）。工件坐标系就是在机床坐标系里的一个加工工件的坐标位置，即确定这个工件所放的位置。

④ 请问数控编程 最后结束的时候 把刀架移到远一点 方便装夹的位置 有没有什么特别要求 需

这个是没有影响的，只要在换刀的位置上，换刀时不碰撞工件，和开机前回参考点建立机床坐标系就行了，程序编好了后，就可以回参考点就行了，数控系统会自己计算位置，就算你的精加工和粗加工的退刀位置不一样，也没事的，机床知道刀架的位置。

⑤ 数控编程的要点有哪些

数控编程技巧：学数控必须掌握的几个要点（初学必读本 数控坐标系是以刀具相对静止工件运动为原则

数控机床坐标系采用的是右手笛卡尔直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标，如下图所示，规定了X、Y、Z三个直角坐标轴的方向，这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。根据右手螺旋法则，我们可以确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。

z轴坐标的确定：

(1)与主轴轴线平行的标准坐标轴即为Z坐标。

(2)若无主轴则Z坐标垂直于工件装夹面。

(3)若有几个主轴，可选一个垂直于装夹面的轴作为主轴并确定为Z坐标。

Z轴的正方向-----增加刀具和工件之间距离的方向。

X轴坐标的确定：

(1)没有回转刀具或工件的机床上，X轴平行于主要切削方向且以该方向为正方向。

(2)在回转工件的机床上，X方向是径向的且平行于横向滑座，正方向为刀具离开工件回转中心的方向。

3)在回转刀具的机床上：若Z坐标水平，由刀具主轴向工件看，X坐标正方向指向右方；若Z坐标垂直，由刀具主轴向立柱看，X坐标正向指向右方。

Y轴坐标方向由右手笛卡尔坐标确定。

二、机床坐标系原点：

机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。并用M表示。该点是确定机床参考点的基准。

三、机床参考点：

用R表示，它是机床制造厂在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂前由机床厂精密测量确定的。

机床坐标系原点或机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Z正向最大极限位置。在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。
四、浮动原点:

当机床参考点不能或不便满足编程要求时，可根据工件位置而自行设定的一个相对固定的而又不需永久存储其位置的原点。具有浮动原点指令功能的机床，允许将其测量系统的基准点或程序原点设在相对于机床参考点的任何位置上。

五、刀架相关点:

从机械意义上说，所谓寻找机床参考点，就使刀架相关点与机床参考点重合，从而使数控系统得知刀架相关点在机床坐标系中的坐标位置。所谓刀具的长度补偿即刀尖相对于该点的长度尺寸即刀长。 实际上数控机床往往使用刀库中的某把刀作为基准刀具，其他刀具的长度补偿均是刀尖相对该刀具刀尖的长度尺寸，对刀则由基准刀具完成。

六、工件坐标系：

工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。

数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。是以工件右端面与Z轴的交点作为工件原点的工件坐标系。

同一工件，由于工件原点变了，程序段中的坐标尺寸也随之改变。因此，数控编程时，应该首先确定编程原点，确定工件坐标系。编程原点的确定是在工件装夹完毕后，通过对刀确定。

七、对刀

在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。

在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。

数控车床对刀方法基本相同，首先将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：

1）回参考点操作 采用ZERO或HOME（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时数控系统显示器上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。

2）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，然后，停止主轴，测量工件外圆直径D,根据不同的数控系统输入刀具的X向刀具长度补偿。如图1-22所示。再将工件端面车一刀，z向尺寸不变，X向退刀 ，根据不同的数控系统输入刀具的z向刀具长度补偿。

3）建立工件坐标系 程序运行时刀具添加相应对刀时的补偿值,刀具即处于编程的坐标系,工件坐标系即建立。

⑥ 数控编程模拟软件怎么定位的啊

是对刀而不是定位吧，一般加工中心与铣床对刀方法类似，模拟软件与真实机床用试切法对刀过程是一样的,一般步骤如下：
1.机床回零
2.设置好毛坯与刀具
3.MDI方式下，输入M06 Txx换刀（xx为你要对的刀号）
4.然后手动方式将刀具移向工件X或Y方向靠近；
5.有轻微碰触后抬刀，记录数据，移到对边同样操作，将记录数据计算X0坐标输入刀具补偿（形状补偿），或设置G54参数。
6.Y轴原理一样；
7.Z轴一般用塞尺(软件)和Z轴对刀仪（一般实际机床用，很方便），同样接触后记录数据输入到刀具长度补偿，或G54参数；
8.将计算的X,Y,Z值输入到对应参数项中即可‘
9.机床回零，换刀对下一把刀具；
10.编程检验各刀具零点是否正确；
以下是稍详细点的过程供你参考：

一、对刀
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的*作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀作分为X 、Y向对刀和Z向对刀。
1、对刀方法
根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
2、对刀工具
（1）寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。
寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头一般为 10mm 的钢球 ，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上。
（2）Z轴设定器
Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。
Z轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。Z轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm。
3、对刀实例
如图所示零件，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：
（1）X、Y向对刀
①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；
③改用微调作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值，如-310.300 ；
④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；
⑤改用微调作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如-200.300 ；
⑥若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300；
⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。
（2）Z向对刀
①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
②将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面；
④改用微调作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；
⑤记下此时机床坐标系中的Z值，如-250.800 ；
⑥若Z轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为 -250.800-50-（30-20）=-310.800。
（3）将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用G54-G59代码存储对刀参数）。
4、注意事项
在对刀作过程中需注意以下问题：
（1）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
（2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；
（3）对刀时需小心谨慎作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；
（4）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

⑦ 简述工件在数控车床常用的装夹方式及各自特点

1、用找正法装夹：
1)方法：
a)
把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；
b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
2)特点：
a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；
b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；
c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。
2、用夹具装夹安装：
1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。
2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。