Ⅰ 数控如何编程
问题一：数控车床怎么编程？ O1程序命名，大写字母O开头
N1;实际操作里面，使用N了表示一段工序哪敏
T0101;选择1号刀具，后面一个01是摩耗仔山
M03 S500;主轴正转，转速为500转
G00 Z1.0;快速靠近工件
X52.;
G71 U1.R0.3;外圆粗加工循环，单边进给量为0.3
G71 P10Q20U0.1W0.05F0.15;定义粗加工的其他参数
N10 G00 X16.;其实程序段N10,注意第一行一定要走X轴！
G01 Z0 F0.05;F为精加工的进给速度，粗加工不受影响。
X20.Z-2.; 20外圆右边倒角
Z-20.;20的外圆面
X30.Z-35.; 圆锥面
X40.;40外圆的右端面
Z-45.;40外圆面
X46.;50外圆右端面
X50.W-2.;50外圆右边倒角
Z-60.;50外圆面
N20 X52.;循环结束段N20
G00 X100.;刀具离开工件
Z100.;
M05;主轴停止，
M00;程序暂停，然后手动测量..
N2精加工程序段
T0202;选择2号刀具
M03 S1000;主轴正传1000
G00 Z1.;刀具快速靠近工件
X52.;
G70 P10 Q20;进行精加工
G00 X100.;刀具离开工件
Z100.;
M05;主轴停止
M30;程序停止 就是这样编程的明白不！
问题二：如何学习数控编程 首先我要强调一下，如果能数控编程各种语言，那么你在社会人才竞争中就非常有优势。
目前在国内制造业对数控加工高速增长的需求形势下，数控编程技术人才出现了严重短缺，数控编程技术已成为就业市场上的需求热点。
一、学好数控编程技术需要具备以下几个基本条件：
（1）具有基本的学习资质，即学员具备一定的学习能力和预备知识。
（2）有条件接受良好的培训，包括选择好的培训机构和培训教材。
（3）在实践中积累经验。
二、学习数控编程技术，要求学员首先掌握一定的预备知识和技能，包括：
（1）基本的几何知识（高中以上即可）和机械制图基础。
（2）基础英语（高中以上即可）。
（3）机械加工常识。
（4）基本的三维造型技能。
三、选择培训教材应考虑的因素包括：
（1）教材的内容应适合于实际编程应用的要求，以目前广泛采用的基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术为主要内容。在讲授软件操作、编程方法等实用技术的同时也应包含一定的基础知识，使读者知其然更知其所以然。
（2）教材的结构。数控编程技术的学习是一个分阶段不断提高的过程，因此教材的内容应按不同的学习阶段进行合理的分配。同时，从应用角度对内容进行系统的归纳和分类，便于读者从整体上理解和记忆。
四、数控编程的学习内容和学习过程基本可以归纳为3个阶段：
第1阶段：基础知识的学习，包括数控加工原理、数控程序、数控加工工艺等方面的基础知识。
第2阶段：数控编程技术的学习李戚枝，在初步了解手工编程的基础上，重点学习基于CAD/CAM软件的交互式图形编程技术。
第3阶段：数控编程与加工练习，包括一定数量的实际产品的数控编程练习和实际加工练习。
五、学习方法与技巧
同其他知识和技能的学习一样，掌握正确的学习方法对提高数控编程技术的学习效率和质量起着十分重要的作用。下面是几点建议：
（1）集中精力打歼灭战，在一个较短的时间内集中完成一个学习目标，并及时加以应用，避免进行马拉松式的学习。
（2）对软件功能进行合理的分类，这样不仅可提高记忆效率，而且有助于从整体上把握软件功能的应用。
（3）从一开始就注重培养规范的操作习惯，培养严谨、细致的工作作风，这一点往往比单纯学习技术更为重要。
（4）将平时所遇到的问题、失误和学习要点记录下来，这种积累的过程就是水平不断提高的过程。
六、如何学习CAM
交互式图形编程技术的学习（也就是我们常说的CAM编程的要点）可分三个方面：
1、是学习CAD/CAM软件应重点把握核心功能的学习，因为CAD/CAM软件的应用也符合所谓的“20/80原则”，即80%的应用仅需要使用其20%的功能。
2、是培养标准化、规范化的工作习惯。对于常用的加工工艺过程应进行标准化的参数设置，并形成标准的参数模板，在各种产品的数控编程中尽可能直接使用这些标准的参数模板，以减少操作复杂度，提高可靠性。
3、是重视加工工艺的经验积累，熟悉所使用的数控机床、刀具、加工材料的特性，以便使工艺参数设置更为合理。
需要特别指出的是，实践经验是数控编程技术的重要组成部分，只能通过实际加工获得，这是任何一本数控加工培训教材都不可能替代的。虽然本书充分强调与实践相结合，但应该说在不同的加工环境下所产生的工艺因素变化是很难用书面形式来表述完整的。
最后，如同学习其他技术一样，要做到“在战略上藐视敌人，在战术上重视敌人”，既要对完成学习目标树立坚定的信心，同时又脚踏实地地对待每一个学习环节。
所以，只要你对数控编程感兴趣，本人严重支持你去学它，前途无量啊。
本文参考地址：
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问题三：数控编程怎样做 20分 教你如何成为数控机床编程高手，建议初学者认真阅读。要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。第一步：必须是一个优秀的工艺员。数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。其实，当我们选择了机械切削加工这一职业，也就意味着从业早期是艰辛的，枯糙的。大学里学的一点基础知识面对工厂里的需要是少得可怜的。机械加工的工程师，从某种程度上说是经验师。因此，很多时间必须是和工人们在一起，干车床、铣床、磨床，加工中心等；随后在办公室里编工艺、估材耗、算定额。你必须熟悉各类机床的性能、车间师傅们的技能水平。这样经过2-3年的修炼，你基本可成为一个合格的工艺人员。从我个人的经历来看，我建议刚工作的年轻大学生们，一定要虚心向工人师傅们学习，一旦他们能把数十年的经验传授与你，你可少走很多弯路。因为这些经验书本上是学不到的，工艺的选择是综合考虑设备能力和人员技术能力的选择。没有员工的支持和信任，想成为优秀的工艺员是不可能的。通过这么长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、 熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、 熟悉加工材料的性能。3、 扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。4、 熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。5、 收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。6、 熟悉冷却液的选用及维护。7、 对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。8、 有较好的夹具基础。9、 了解被加工零件的装配要求、使用要求。10、有较好的测量技术基础。第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。在实践中，一个好程序的标准是：1、 易懂，有条理，操作者人人都能看懂。2、 一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。3、 方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。4、 方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，有利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧！第三步：能熟练操作数控机床。这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量（能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表）等。最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门（动粱、顶梁）加工中心。操作的练习需要悟性！有时真有一种“悠然心会，妙处难与君说”的意境！在数控车间你就静下心来好好练吧！一般来说，从首件零件的加工到加工......>>
问题四：数控编程的步骤是？ 数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：
一．工艺方案分析
?确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）
?毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。
?工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。
二．工序详细设计
?工件的定位与夹紧。
?工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。
?刀具选择。
?切削参数。
?工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图
三．编写数控加工程序
?用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。
?后处理程序，填写程序单。
问题五：数控机床怎么编程序 首先，要树立一个观念：想学好数控，必须对数控感兴趣。
其次，再谈如何学数控：
针对性的学习，学哪个系统，就去记哪个系统的G、M代码，这很重要。
记熟了这些代码，并知道什么时候采用什么代码，就可以试着编写些简单的零件程序，增加熟练程度。
方便的东西懂得了多了，可以试着加工一些简单的零件，这样一来，理论实际相结合，很轻松的就学好数控了。
可以参考下面的模式：
G代码 组别 解释 ; G00 01 定位 (快速移动) ; G01 直线切削 ; . G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) ; G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) ; G04 00 暂停 (Dwell) ; G09 停于精确的位置 ; G20 06 英制输入 ; G21 公制输入 ; G22 04 内部行程限位 有效 ; G23 内部行程限位 无效 ; G27 00 检查参考点返回 ; G28 参考点返回 ; G29 从参考点返回 ; G30 回到第二参考点 ;G32 01 切螺纹 G40 07 取消刀尖半径偏置 ;G41 刀尖半径偏置 (左侧) ;G42 刀尖半径偏置 (右侧) ;G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM ;G52 设置局部坐标系 ;G53 选择机床坐标系 ;G70 00 精加工循环 ;G71 内外径粗切循环 ;G72 台阶粗切循环 ;G73 成形重复循环 ;G74 Z 向步进钻削 ;G75 X 向切槽;G76 切螺纹循环 ;G80 10 取消固定循环 ;G83 钻孔循环 ;G84 攻丝循环 ;G85 正面镗孔循环 ;G87 侧面钻孔循环 ;G88 侧面攻丝循环 ;G89 侧面镗孔循环 ;G90 01 (内外直径)切削循环 ;G92 切螺纹循环 ;G94 (台阶) 切削循环 ;G96 12 恒线速度控制 ;G97 恒线速度控制取消 ;G98 05 每分钟进给率;G99 每转进给率 代码解释G00 定位1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65G01 直线插补1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50. 圆弧插补 (G02, G03)1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;G02 C 顺时钟 (CW)G03 C 逆时钟 (CCW)X, Z C在坐标系里的终点U, W C 起点与终点之间的距离I, K C 从起点到中心点的矢量 (半径值)R C 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X......>>
问题六：数控机床怎样进行编程序 数控编程方法
数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 采用何种装夹具或何种装卡位方法。 确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。 确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。 2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：
指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（......>>
问题七：数控编程怎么编整圆 G02\G03 X Y I J
编整圆的时候用I J
问题八：数控车床的编程方法是什么啊？？？ 手工编程是指从零件图纸分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、直到程序校核等各步骤的数控编程工作均由人工完成的全过程。手工编程适合于编写进行点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工程序，以及程序坐标计算较为简单、程序段不多、程序编制易于实现的场合。这种方法比较简单，容易掌握，适应性较强。手工编程方法是编制加工程序的基础，也是机床现场加工调试的主要方法，对机床操作人员来讲是必须掌握的基本功，其重要性是不容忽视的。自动编程是指在计算机及相应的软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和存储的功能。其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲面等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性好。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。
问题九：数控编程的步骤，具体的步骤是怎样的？ 1、分析零件图 首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工，同时要明确浇灌能够的内容和要求。
2、工艺处理 在分析零件图的基础上进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工线路（如对刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。
3、数值计算 耕根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀珐数据。对于形状比较简单的零件（如由直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，要计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值，如果数控装置无刀具补偿功能，还要计算刀具中心的运动轨迹坐标。对于形状比较复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段或圆弧段逼近，根据加工精度的要求计算出节点坐标值，这种数值计算要用计算机来完成。
4、编写加工程序单 根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹，按照数控系统使用的指令代码和程序段的格式编写零件加工的程序单，并校核上述两个步骤的内容，纠正其中的错误。
5、制作控制介质 把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。
6、程序校验与首件试切 编写的程序和制备好的控制介质，必须经过校验和试刀才能正式使用。效验的方法是直接将控制介质上的内容输入到数控系统中让机床空转，一检验机床的运动轨迹是否正确。在有CRT图形显示的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验更为方便，但这些方法只能检验运动是否正确，不能检验被加工零件的加工精度。因此，还需要进行零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正，直至达到零件图纸的要求。
问题十：数控车床怎样编程？ 其实不管是什么系统，它们的编程都是差不多的。下面有格式，只要学会他编程就会了。 G代码 组别 解释 ; G00 01 定位 (快速移动) ; G01 直线切削 ; . G02 顺时针切圆弧 (CW，顺时钟) ; G03 逆时针切圆弧 (CCW，逆时钟) ; G04 00 暂停 (Dwell) ; G09 停于精确的位置 ; G20 06 英制输入 ; G21 公制输入 ; G22 04 内部行程限位 有效 ; G23 内部行程限位 无效 ; G27 00 检查参考点返回 ; G28 参考点返回 ; G29 从参考点返回 ; G30 回到第二参考点 ;G32 01 切螺纹 G40 07 取消刀尖半径偏置 ;G41 刀尖半径偏置 (左侧) ;G42 刀尖半径偏置 (右侧) ;G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的 RPM ;G52 设置局部坐标系 ;G53 选择机床坐标系 ;G70 00 精加工循环 ;G71 内外径粗切循环 ;G72 台阶粗切循环 ;G73 成形重复循环 ;G74 Z 向步进钻削 ;G75 X 向切槽;G76 切螺纹循环 ;G80 10 取消固定循环 ;G83 钻孔循环 ;G84 攻丝循环 ;G85 正面镗孔循环 ;G87 侧面钻孔循环 ;G88 侧面攻丝循环 ;G89 侧面镗孔循环 ;G90 01 (内外直径)切削循环 ;G92 切螺纹循环 ;G94 (台阶) 切削循环 ;G96 12 恒线速度控制 ;
G97 恒线速度控制取消 ;G98 05 每分钟进给率;G99 每转进给率
代码解释
G00 定位
1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Z65
G01 直线插补
1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。
2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.
圆弧插补 (G02, G03)
1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;
G02 C 顺时钟 (CW)G03 C 逆时钟 (CCW)X, Z C在坐标系里的终点U, W C 起点与终点之间的距离I, K C 从起点到中心点的矢量 (半径值)R C 圆弧范围 (最大180 度)。2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;② 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;
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Ⅱ 法拉克数控系统编程指令M40，M41，M42,M43,M44,G50用法是什么
G50前面的同学说过了。现在好多经济数控床子都是手动换挡，它用几个手柄手柄来确定转速范围，程序里用不同的M代码来表示这些挡位。
M41时转速在S200~S600、M42时S600~S1000（假设）。 具体应用时手柄位置必须和程序里的M代码一致才能得到你想要的速度，如果程序是：
…
…
M42；
M3 S700；
…
…
而手柄处于（600~1000）或空挡，则实际转速是600或0。
听机修说，他可以用 “固定的代码来编程固定的转速，那样机床就只有那几个转速了，编速度时只要输入固定的代码就行”。
Ⅲ 数控车床的编程代码都是什么意思
M03 主轴正转
M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转
M04主轴逆转
M05主轴停止
M10 M14 。M08 主轴切削液开
M11 M15主轴切削液停
M25 托盘上升
M85工件计数器加一个
M19主轴定位
M99 循环所以程式
G 代码
G00快速定位
G01主轴直线切削
G02主轴顺时针圆壶切削
G03主轴逆时针圆壶切削
G04 暂停
G04 X4 主轴暂停4秒
G10 资料预设
G28原点复归
G28 U0W0 ；U轴和W轴复归
G41 刀尖左侧半径补偿
G42 刀尖右侧半径补偿
G40 取消
G97 以转速 进给
G98 以时间进给
G73 循环
G80取消循环 G10 00 数据设置 模态
G11 00 数据设置取消 模态
G17 16 XY平面选择 模态
G18 16 ZX平面选择 模态
G19 16 YZ平面选择 模态
G20 06 英制 模态
G21 06 米制 模态
G22 09 行程检查开关打开 模态
G23 09 行程检查开关关闭 模态
G25 08 主轴速度波动检查打开 模态
G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态
G27 00 参考点返回检查 非模态
G28 00 参考点返回 非模态
G31 00 跳步功能 非模态
G40 07 刀具半径补偿取消 模态
G41 07 刀具半径左补偿 模态
G42 07 刀具半径右补偿 模态
G43 17 刀具半径正补偿 模态
G44 17 刀具半径负补偿 模态
G49 17 刀具长度补偿取消 模态
G52 00 局部坐标系设置 非模态
G53 00 机床坐标系设置 非模态
G54 14 第一工件坐标系设置 模态
G55 14 第二工件坐标系设置 模态
G59 14 第六工件坐标系设置 模态
G65 00 宏程序调用 模态
G66 12 宏程序调用模态 模态
G67 12 宏程序调用取消 模态
G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态
G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态
G76 01 精镗循环 非模态
G80 10 固定循环注销 模态
G81 10 钻孔循环 模态
G82 10 钻孔循环 模态
G83 10 深孔钻孔循环 模态
G84 10 攻螺纹循环 模态
G85 10 粗镗循环 模态
G86 10 镗孔循环 模态
G87 10 背镗循环 模态
G89 10 镗孔循环 模态
G90 01 绝对尺寸 模态
G91 01 增量尺寸 模态
G92 01 工件坐标原点设置 模态